某工業園二期廠房施工組織設計【說明書+CAD圖紙】

某工業園二期廠房施工組織設計【說明書+CAD圖紙】,說明書+CAD圖紙,工業園,廠房,施工組織設計,說明書,CAD,圖紙 某工業園二期廠房施工組織設計 目 錄 第1章、編制說明及編制依據 …………………………………………1 第2章、工程概況及工程特點 ……………………………………1 第3章、工程管理目標 ……………………………………………3 第4章、施工部署 …… ……………………………………………4 第5章、基礎施工方案 …………………………………………6 第6章、主體工程施工方案 ………………………………………9 第7章、裝飾施工方案 …………………………………………21 第8章、屋面防水工程施工方案及其它 ………………………30 第9章、施工測量 …………………………………………………36 第10章、工期、進度計劃及保證措施 …………………………37 第11章、勞動力安排計劃及施工機械設備的配置 ………………39 第12章、安全文明施工及環境保護措施 …………………………41 第13章、雨季施工措施 ……………………………………………48 第14章、質量保證措施 ……………………………………………49 某工業園二期廠房 施工組織設計 第一章 編制說明及編制依據 第一節 編制說明 1.1 本施工組織設計嚴格按照工程設計圖紙及招標書對施工組織設計的要求進行編制。在人員、機械、材料調配、質量要求、進度安排等方面統一部署。 1.2 根據本工程設計特點、功能要求，本著“百年大計，質量第一”的質量意識和對業主高度負責的原則，以業主的要求為準繩，對工程質量終身負責，以“科學、經濟、優質、高效” 為本施工組織設計編制的指導思想。 第二節 編制依據 2.1 湖南省建筑工程集團設計研究院設計的工程設計圖紙。 2.2 ISO9002質量體系對施工企業的具體要求。 2.3 國家和行業現行的施工及驗收規范。 2.4 地方和行業現行的施工工藝和工法。 第二章 工程概況及工程特點 第一節 工程環境 本工程位于湘潭市某開發區，三通一平已具備。該地的溫度最熱月平均32.6度，最冷月平均最低氣溫3.2度。主導風向夏季南風，冬季西北風，基本風壓350N/M2，平均年降雨量1450mm，日最大降水強度192mm，1小時最大降雨83mm，基本雪壓350350N/M2，最大凍土深度0.00mm。該工程公用配套設施完善，水、電供應能滿足工程要求。 第二節 工程概況 2.1 建筑概況（見工程概況表） 工程概況表 建設單位 湖南湘電電氣有限公司 工程名稱 湘電電氣工業圓二期廠房 設計單位 湖南省建筑工程集團設計研究院 工程總工期 183日歷天（自定工期） 工程地址 湘潭市某開發區 建筑物 安全等級 二級 抗震設防等級 6° 結構類型 框架-剪力墻結構體系 建筑主體層數 地上二層 建設規模 總建筑面積1184.6 m2（據設計圖所示） 地 基 持力層為強風化泥質粉砂巖 基 礎 夯壓成型灌注樁 墻體 外墻： 厚度240mm，采用MU10燒結空心磚，M5混合砂漿砌結。 內墻：厚度200mm，采用砼空心砌塊，M5混合砂漿砌結。 柱 矩形框架柱 梁、板 現澆鋼筋混凝土梁、板，板厚100mm，120mm。 屋 面 防水材料為高聚物改性瀝青卷材防水屋面； 裝 飾 裝 修 內墻 混合砂漿墻面；釉面磚墻面； 頂棚 鋼筋混凝土板嵌縫批灰 外墻 涂料外墻面（面層改防水墻漆）；面磚外墻面（面層改為仿蘑菇石面磚）。 樓地面 水泥砂漿樓面；陶瓷地磚衛生間間樓面。踢腳為水泥砂漿踢腳。細石混凝土防潮地面；陶瓷地磚地面。 門窗欄桿扶手 門 甲級防火門、木門 窗、欄桿、扶手 鋁合金門窗；不銹鋼樓梯欄桿、扶手；不銹鋼護窗欄桿。 2.2 結構概況 本工程基礎采用夯壓成型灌注樁，樁徑為400mm，樁端夯擴頭直徑700mm，樁長14-17m，樁實長由現場打樁貫入度控制，以樁錘重3噸，落距1.2m，最后三十錘計每十錘為一陣，每陣的貫入度不得大于25mm，持力層為強風化泥質粉砂巖。 本工程結構采用現澆鋼筋砼框架-剪力墻結構。砼強度等級如下表： 標高 層號 砼等級 備注 梁板 柱 基礎柱、粱 0.000～12.300 1-2 C30 C30 C25 第三節 工程特點 3.1 土建部分工程特點： 3.1.1該工程總建筑面積1184.60m2，需分段合理組織，科學優化。 3.1.2 質量要求高，施工測量非常關鍵。 3.1.3 該工程的各專業、工種間的協調配合工作一定要事先有安排、過程有監督，事后有檢查，始終有記錄，具備責任可追溯性。 第三章 工程管理目標 第一節 質量目標 　 質量目標：確保優良。 第二節 工程進度目標 確定本工程的工期從2005年3月1日到2005年8月31日，總工期為183天。 第三節 安全生產目標 杜絕死亡及重傷事故，輕傷率<2‰，無重大機械設備事故；無火災事故；無重大違法案件。 第四節 文明施工目標 文明施工，讓建設方滿意，爭創標準化文明工地。 第四章 施工部署 第一節 施工準備 1.1 技術準備 在工程開工前，組織現場施工人員熟悉、審查圖紙，領會設計意圖，明確工程內容，著重應注意以下幾個方面： 1.1.1 組織施工人員認真熟悉施工技術文件，檢查土建和其它專業施工圖紙有無矛盾，并考慮好施工時交叉銜接方法，并通過熟悉圖紙明確工程項目，確定與單位工程施工有關的準備工作項目。 1.1.2 結合工程特點和施工工藝，作好特殊施工方法和特定技術措施的準備。 1.1.3 作好圖紙會審準備工作，進行圖紙預審。對圖紙存在的問題以及工程有關的問題以書面的形式提前呈報業主或監理，便于圖紙正式會審。 1.1.4 組織有關人員進一步熟悉規范、規程、標準及圖紙會審紀要，及時完善施工組織設計，施工前分級作好技術交底工作。 1.1.5 提出詳細的材料、設備、勞動力等計劃。提前作好施工物資加工訂貨的運輸供應準備。 1.1.6 對本工程采用的新工藝、新技術、新材料進行比較論證，及時確定方案。 1.1.7 組織內業技術人員學習資料檔案管理條例。 1.2 現場準備 1.2.1 根據總平面布置作好第一階段施工臨設搭設以及現場臨水、臨電、道路的布置。 1.2.2 根據基礎平面布置圖，作好測量放線及復核工作，并做好記錄及標識，為基礎施工做準備。 1.2.3 與政府相關部門取得聯系，辦理好各種施工用證件。 1.2.4 為進入現場的人員辦理出入證，以便于現場管理。 第二節 施工總體安排 2.1 在基礎、主體及裝飾、安裝工程施工中，施工總體上分為四個階段，進行質量、安全和成本控制。第一階段基礎施工；第二階段主體結構；第三階段裝飾、安裝；第四階段室外散水和收尾等。 2.2 主體施工分兩個大階段，基礎為第一階段，1～2層為第二階段。 2.3 裝飾、安裝質量控制引入樣板間作法，在標高、作法及功能全部矛盾解決的情況下再大面積展開，杜絕質量通病和返工。 2.4 基礎及主體結構施工考慮安裝 1 臺起重機或龍門架吊，1臺施工電梯做輔助運輸工具（具體布置詳見施工總平面布置圖）。 第三節 主要周轉材料需要計劃 根據本工程的工程特點及工程量，以經濟實用的原則，對主要的周轉材料作如下選擇，具體詳見下表： 主要周轉材料表 序號 材 料 名 稱 單 位 數 量 備 注 1 F48鋼管 T 200 內外架、防護設施等 2 十字扣件 套 2000 與鋼管配套使用 3 接頭卡 套 500 與鋼管配套使用 4 旋轉卡 套 1200 與鋼管配套使用 5 組合鋼模 平方米 1000 柱、梁支模 6 回形卡 個 5000 與鋼模配套使用 7 竹膠合板δ=12 平方米 600 板底支模、梁模 8 密目式安全網 平方米 2000 防護架、提升架圍護、安全水平防 9 木枋 立方米 200 用于支模板底擱柵等 10 5cm厚板 立方米 65 用于腳手架板、安全通道等 第四節 材料、機具、設備供應保證的應急措施 　　4.1 材料方面 4.1.1 各階段施工前，現場材料組，尤其是采購人員需與甲方一起落實好廠家貨源，采用“貨比三家”—比質、比價、比服務的原則進行，特別是結構所用鋼材、水泥一律采用大廠材料，確保工程質量。一旦當地物資供應緊缺，在確保質量、不增加或最少增加成本的前提下，從離施工地點最近的地區調入物資，確保工程質量、進度。 4.1.2 砂、石、磚等材料受季節性變化影響較大，應根據市場供需變化在豐產期內根據施工需用數量，盡可能儲備多一些，以便順利渡過材料低產期。 4.1.3 為確保工程順利進行，現場材料應增加一定的貯備量。 　　4.2 機具、設備方面 　　4.2.1 施工階段的機具，根據所提需用量計劃，再附加一定的備用量。 　　4.2.2 施工大型設備如起重機、砼泵、攪拌機等，需配備足夠的易損零部件或總成件。 4.2.3 現場設置施工機具設備，管、用、養、修專人負責及搶修。 第五章 基礎施工方案 第一節 基礎工程施工部署 該工程地基為強風化泥質粉砂巖，夯壓成型灌注基礎。 一、 施工順序：基礎放線→樁定位→人工挖孔→驗測孔深→安放混凝土澆搗機架→放置鋼筋籠→澆筑混凝土→成樁→驗收。 二、主要質量保證措施 (1)技術保證措施 a、開挖前，組織有關人員學習施工組織設計，并對可能出現的問題預先提出處理意見。 b、施工過程中實行崗位責任制，并由各施工員負責施工質量監督檢測工作。 c、做好隱蔽工作施工記錄，對砼的拌制嚴格按施工配合比進行。 d、各種材料嚴格把關，須有材料檢驗合格證。 (2)安全保證措施 1、建立完善的安全生產責任制，把安全生產落實到人，做到安全生產有獎，違章受罰。 2、進入施工現場必須戴好安全帽，穿好工作服，上班前和上班時不得飲酒。 3、專職安全員應隨時檢查工地安全情況，在每個施工點設置安全標志，發現事故隱患及時上報并盡快消除。 4、施工中如遇到地下管線等市政設施，應立即報告現場施工負責人，經有關部門處理后方可繼續施工。 三、施工組織及工期 （一）施工機械組織 1、挖孔設備配套 10套 2、攪拌機 1臺 3、電焊機 4臺 4、切割機 若干 5、振動棒 若干 6、斗車 若干輛 7、空壓機 1臺 8、壓漿機 1臺 （二）施工工期及勞動力詳見相關章節。 第二節 人工挖孔樁施工方案 2.1 挖孔灌注樁的施工程序是：場地平整→放線、定樁位→挖第一節樁孔土方→支模澆筑第一節混凝土護壁→在護壁上二次投測標高及樁位十字軸線→安裝活動井蓋、垂直運輸架、起重電動葫蘆或卷揚機、活底吊土桶、排水、通風、照明設施等→第二節樁身挖土→清理樁孔四壁、校核樁孔垂直度和直徑→拆上節模板，支第二節模板，澆筑第二節混凝土護壁→重復第二節挖土、支模、澆筑混凝土護壁工序，循環作業直至設計深度→檢查持力層后進行擴底→清理虛土、排除積水、檢查尺寸和持力層→吊放鋼筋籠就位→澆筑樁身混凝土。 2.2 為防止坍孔和保證操作安全，按規范要求，樁孔均設混凝土護壁，每節高1.0m，厚8～15cm，內配φ8＠200雙向鋼筋，混凝土C20。 2.3 護壁施工采取一節組 合式鋼模板拼而成，拆上節支下節，循環周轉使用，模板用U形 卡連接，上下設兩半圓組成鋼圈頂緊，不另設支撐，混凝土用吊桶運輸人工澆筑，上部留100mm高作澆筑口，拆模后用砌磚或混凝土堵塞，混凝土強度達1Mpa即可拆模。 2.4 挖孔由人工從上而下逐層用鎬、鍬進行，遇堅硬土層用錘、釬破碎；挖土次序為先挖中間部分后挖樁身圓柱體，再按擴底尺寸從上而下削土修成擴底形。棄土裝入活底吊桶或籮筐內。垂直運輸，在孔上口安裝支架、工字軌道，用電葫蘆慢速提升，吊至地面上后， 用翻斗車運出。人工挖孔樁底部如為基巖，一般應伸入巖面150～200mm，底面應平整不帶泥沙。 2.5 樁中線控制是在第一節混凝土護壁上設十字控制點，每一節設橫桿吊大線墜作中心線，用水平尺桿找圓周。 2.6 直徑1.2m以內的樁，鋼筋籠的制作一般在主筋內側每隔2.5m加設一道直徑25～30mm的加強箍，每隔一箍在箍內設一井字加強支撐，與主筋焊接牢固組成骨架，為便于吊運，一般分為二節制作，鋼筋籠的主筋為通長鋼筋，其接頭采用對焊，主筋與箍筋間隔點焊固定，控制平整度誤差不大于5cm，鋼筋籠四側主筋上每隔5m設置耳環，控制保護層為5～7cm，鋼筋籠外形尺寸比孔小 11～12Cm。鋼筋籠就位用履帶式起重機起吊（塔吊安裝就位后，采用塔吊吊裝），上下節主筋采用幫條雙面焊接，整個鋼筋籠用槽鋼懸掛在井壁上，借自重保持垂直度正確。 2.7 混凝土用粒徑小于50mm石子，水泥用425號普通水泥或礦渣水泥，坍落度4～8cm，用機械拌制?；炷劣梅菲囅驑犊變葷仓??；炷料铝喜捎么?，深樁孔用混凝土溜管；如地下水大（孔中水位上升速度大于6mm/min），應采用混凝土導管水中澆筑混凝土工藝，混凝土要垂直灌入樁孔內，并應分層澆筑，每層厚不超過1.5m, 小直徑樁孔，6m以下利用混凝土的大坍落度和下沖力使密實；6m以內分層搗實。大直徑樁應分層搗實?；蛴镁頁P機吊導管上下插搗。對直徑小、深度大的樁，人工下井振搗有困難時，可在混凝土中摻水泥用量0.25%木鈣減水劑，使混凝土坍落度增至13～18cm。利用混凝土大坍落度下沉力使之密實，但樁上部鋼筋部位仍應用振搗器振搗密實。 2.8 樁混凝土的養護：在混凝土澆筑12h后進行濕水養。養護時間不少于7d。混凝土護壁每天只能澆注一節，并進行充分養護。 2.9 安全防護 由于樁孔較深，故應采取嚴密安全防護措施。井口應做覆蓋，并應有安全標志，施工時應備有鼓風機，以防井底施工時缺氧，同時應備有安全照明設施。 第三節 土方回填 回填土施工方法： 由質檢部門、建設單位、監理公司、等對基礎進行全面驗收，合格后方可進行回填土。回填土應選用符合設計要求的粘土進行分層夯實回填，填土壓實時，回填土的含水量應控制在最佳含水量的范圍內，同時摻入適量卵石夯入土中。 本工程回填土采用人工回填，機械夯實的方法進行。機械夯實采用蛙式打夯機進行夯實。機械夯實時的每層虛鋪厚度控制在30cm以內，每層機械壓實3-4遍。 每層回填壓實完成后，應由具有合法資格的試驗單位進行回填土密實取樣試驗。合格后方可進行下一層的土方回填。以保證回填土的施工質量達到設計要求的密實度。 第六章 主體工程施工方案 第一節 框架鋼筋工程 1.1 鋼筋的配料與綁扎： 1.1.1 在鋼筋的下料前，對進場鋼筋均必須進行原材料的抗拉、抗彎試驗，合格后方可進行鋼筋的配料。 1.1.2 鋼筋的調直：要求鋼筋應平直，無局部曲折。冷拉后，抗拉強度不得低于設計要求。 1.1.3 鋼筋切斷要求： ① 鋼筋的斷口不得有馬蹄形或起彎等現象。 ② 鋼筋的長度應力求準確，其允許偏差±10mm。 ③ 鋼筋加工必須根據施工進度計劃，分期成型堆放，同時避免銹蝕和油污。 ④ 梁柱的箍筋必須呈封閉型，開口處設135度彎頭，彎鉤長度不小于10d。 ⑤ 所有樓板外圍的兩行縱橫向鋼筋的交接點，用鐵絲全部扎牢，其余部分可采用梅花型綁扎。 ⑥ 鋼筋的數量、規格、接頭位置、搭接長度、間距應嚴格按施工圖綁扎。 ⑦ 鋼筋的綁扎順序為：柱、梁、樓板。綁扎接頭處綁扎點不少于3處。 1.2 鋼筋綁扎質量要求： 1.2.1 鋼筋的品種、質量必須符合設計要求和有關標準規定。 1.2.2 鋼筋綁扎允許偏差值必須符合要求，合格率控制在90%以上。 1.2.3 綁扎前核對成品鋼筋的鋼號、直徑、形狀、尺寸和數量等是否與料單料牌相符。如有錯漏，應糾正增補。 1.2.4 劃出鋼筋位置線。平板的鋼筋，在模板上劃線；柱的箍筋，在兩根對角線主筋上劃點；梁的箍筋，則在架立筋上劃點。 1.2.5 鋼筋相互間應綁扎牢固，以防澆搗混凝土時因碰撞、振動使綁扣松散、鋼筋移位，造成露筋。 1.2.6 墊塊綁扎鋼筋時，應按設計規定留足保護層，不得有負誤差。留設保護層，應以相同配合比的細石混凝土或水泥砂漿制成墊塊，將鋼筋墊起，嚴禁以鋼筋墊鋼筋。 1.2.7 鋼筋的彎鉤應朝上，不要倒向一邊；但雙層鋼筋網的上層鋼筋彎鉤應朝下。 1.2.8 現澆柱與基礎連接用的插筋，其箍筋應比柱的箍筋縮小一個柱筋直徑，以便連接。插筋位置一定要固定牢靠，以免造成柱軸線偏移。 1.2.9 下層柱的鋼筋露出樓面部分，宜用工具式柱箍將其收進一個柱筋直徑，以利上層柱的鋼筋搭接。當柱截面有變化時，其下層柱鋼筋的露出部分，必須在綁扎梁的鋼筋之前，先行收縮準確。 1.2.10 箍筋的接頭應交錯布置在兩根架立鋼筋上。 1.2.11 梁板鋼筋綁扎時應防止水電管線將鋼筋抬起或壓下。 1.3鋼筋焊接：以下介紹了二種常見鋼筋焊接方法（電渣壓力焊、窄間隙焊），施工中根據鋼筋的部位、結構的重要性、施工具體情況分別選用。 1.3.1電渣壓力焊 1.3.1.1焊接工藝：豎向鋼筋電渣壓力焊的工藝過程包括：引弧、電弧、電渣和頂壓過程。 1.3.1.2焊接參數電渣壓力焊的焊接參數主要包括：焊接電流、焊接電壓和焊接時間等。 1.3.1.3焊接缺陷及防治措施 在鋼筋電渣壓力焊的焊接過程中，如發現軸線偏移、接頭彎折、結合不良、燒傷、夾渣等焊接缺陷，參照下表查明原因，采取措施，及時消除。 豎向鋼筋電渣壓力焊時的缺陷性質與防治 缺陷性質 防 治 措 施 軸線偏移 1、 鋼筋的焊接端部力求挺直 2、 正確安裝夾具和鋼筋 3、 及時修理或更換已變形的電極鉗口 4、 焊接操作過程避免晃動 接頭彎折 1、 鋼筋的焊接端部力求挺直 2、 正確安裝鋼筋，并在焊接時始終扶持端正 3、 焊畢，適當延長扶持上鋼筋的時間 4、 及時修理或更換已變形的電極或夾具 結合不良 1、 正確調整動夾頭的起始點，確保上鋼筋下送到位 2、 避免下鋼筋伸出鉗口的長度過短，確保熔池金屬受到焊劑正常依托 3、 防止在焊接時焊劑局部泄漏，避免熔池金屬局部流失 4、 避免頂壓前過早斷電，有效地排除夾渣 焊包不勻 1、 減少鋼筋端面的不平整度 2、 裝焊劑力求鋼筋四周均勻一致 3、 焊劑回收使用時排除一切雜質 4、 避免電弧電壓過高，減少偏弧現象 5、 止焊劑局部泄漏，避免熔池金屬局部流失 過 熱 （焊包薄而大） 1、 理選擇焊接參數，避免采取大能量焊接法 2、 減少焊接時間 3、 縮短電渣過程 氣孔、夾渣 1、 遵守使用焊劑的有關規定 2、 焊前對鋼筋端部的銹斑、雜物清除干凈 3、 縮短電渣過程，使鋼筋端面呈微凸狀 4、 及時進行頂壓過程 1.3.1.4質量檢驗 1）取樣數量 鋼筋電渣壓力焊接頭的外觀檢查應逐個進行。強度檢驗時，從每批成品中切取三個試樣進行拉伸試驗。在一般構筑物中，每300個同類型接頭（同鋼筋級別、同鋼筋直徑）作為一批。在現澆鋼筋混凝土框架結構中，每一樓層中以300個同類型接頭作為一批；不足300個知，仍作為一批。 2）外觀檢查 鋼筋電渣壓力焊接頭的外觀檢查，應符合下列要求： ① 接頭焊包應飽滿和比較均勻，鋼筋表面無明顯燒傷的感缺陷。 ② 接頭處鋼筋軸線的偏移不得超過鋼筋直徑的0.1倍，同時不得大于2mm。 外觀檢查不合格的接頭，應切除重焊或采取補強措施。 3）拉伸試驗 鋼筋電渣壓力焊接頭拉伸試驗結果，三個試樣均不得低于該級別鋼筋的抗拉強度標準值。如有一個試樣的抗拉強度低于規定數值，應去雙倍數量的試樣進行復驗；復驗結果，如仍有有個試樣的強度達不到上述要求，則該批接頭將為不合格品。 1.3.2水平鋼筋窄間隙焊 1.3.2.1焊接設備與焊條 ① 焊接電源，可采用空載電壓大于75V的交流或直流電焊機，其二次電流的容量應不小于300A。 ② 焊接模具，包括U形銅模與夾緊裝置。銅模的大小應與待焊鋼筋直徑匹配，一般一種模具只用于兩種直徑的鋼筋焊接。 銅是熱容量大的物質。在焊接過程中，銅模吸收了大量的熱量，防止接頭過熱，產生脆性組織；焊完后，銅模有把這些熱量送回接頭中，對鋼筋接頭起回火作用，防止冷脆發生。 ③ 焊條，應與所焊的鋼筋等強并有利與改善接頭的綜合性能。對I級鋼筋，選用E4303（J422）鈦鈣型酸性焊條；對Ⅱ級鋼筋，選用E506（J506）低氫鉀型堿性焊條。 1.3.2.2焊接工藝 鋼筋窄間隙焊接時，工藝過程如下：第一步，焊條插入間隙底部一側的鋼筋端面引燃電弧，并充分熔透鋼筋端面下口和使熔池金屬超過1/2的間隙；接著，電弧移至另一側鋼筋端面下部，重復上述工作，使熔池金屬連成一體；然后，交替運弧完成打底焊縫。第二步，焊條前后左右運弧連續焊接，使熔池金屬充填至4/5的間隙高度。第三步，逐漸擴寬焊縫，可改連續焊為斷續焊，直至完成蓋面焊縫。 1.3.2.3焊接參數 水平鋼筋窄間隙焊的焊接參數主要包括間隙尺寸、焊條直徑和焊接電流等。 水平鋼筋窄間隙焊的焊接參數 鋼筋直徑（mm） 間隙尺寸（mm） 焊條直徑（mm） 焊接電流（A） 20、22 12 3.2 100～110 25、28 13 4.0 150～160 32 14 4.0 150～160 36、40 15 5.0 210～220 1.3.2.4焊接注意事項 ① 焊條需在烘干爐中經250℃烘焙2h后，放保溫箱內備用。 ② 鋼筋待焊部位的鐵銹、油污及泥漿等需清除干凈后，方可焊接。 ③ 選擇適當的焊接參數，采用短弧施焊，以避免產生氣孔缺陷。 ④ 電弧移至鋼筋邊緣時，應減慢運弧速度，以利于熔渣順利排至鋼筋與銅模之間的空穴中，避免產生夾渣缺陷。 ⑤ 電弧移至鋼筋表面時，宜稍停片刻，可改連續焊為斷續河內，避免產生過熱缺陷。 ⑥ 接頭焊縫力求飽滿、勻稱，外形呈鼓狀，縱剖面呈倒鋼軌形。焊縫宜高出鋼筋表面2～3mm，但不宜大于3mm，并平緩過渡至鋼筋表面。 1.3.2.5質量檢驗 ① 外觀檢查 水平鋼筋窄間隙焊接頭外觀檢查應逐個進行。檢查結果應符合下列要求： a.接頭處焊縫應飽滿，不得有裂紋，不得有深度大于0.5mm的咬邊； b.接頭處的軸線偏移不得超過鋼筋直徑的0.1倍，同時不得大于2mm； c.接頭處的彎折不大于4度。 ② 力學性能試驗 水平鋼筋窄間隙焊接頭的力學性能（拉伸、冷彎）試驗，比照鋼筋閃光對焊接頭辦理，但每批接頭以300個計。 ③ 不合格接頭的現場處理 對外觀檢查和力學性能不合格的接頭要切除重焊。如不能切除重焊，則需補強，補強辦法是在接頭處外焊一段80～100mm長的角鋼L40～L60。然后，隨機切取3個試樣作力學性能試驗，合格后方可應用。 第二節 模板工程 2.1 柱模 1．支模程序 放線→設置定位基準→抹水泥砂漿支承面→支?！钪巍{直糾偏→安裝柱模箍→全面檢查校→柱模群體固定→清除柱模內雜物→封閉清掃口。 2．支模方法 矩形柱模采用大模，柱頂與梁交接處，要留出缺口，缺口尺寸即為粱的高及寬。安裝柱模時，在放好的柱邊線上用砂漿找平，以便柱支撐時能很方便校正，并能防止柱底漏漿。 具體支撐詳見附圖 2.2 梁、板模 　　1、支模程序 　　梁支模程序 　　放線→搭設支模架→支梁底?！耗Ｆ鸸啊壴摻睢矇|塊→支梁側?！潭耗A→支梁、柱節點模板→檢查校正→安梁口卡→相鄰梁模固定 　　板支模程序 復核板底標高→搭設支模架→安放支模龍骨→安裝模板→安裝柱、梁節點模板→安放預埋件及預留孔模等→檢查校正→交付使用。 　　2、支模方法 梁模：矩形截面梁模采用18厚木模，梁高超過750mm時，梁模采用M12對拉螺桿拉結模板。 梁模板拉結采用M12對拉螺栓， 間距600mm布置。 板模：采用18mm防水膜涂層膠合板，下支墊100×50木枋，間距250mm(中對中)， 膠合板縫釘鐵皮蓋縫。梁板支撐如下圖： 2.3 樓梯模板 樓梯采用后澆施工。澆筑時間比樓層晚一層施工。如下圖布置： 2.4 模板支設的質量要求 　　1、模板的搭設必須準確掌握構件的幾何尺寸，保證軸線位置的準確。 　　2、模板應具有足夠的強度、剛度及穩定性，能可靠地承受新澆砼的重量、側壓力以及施工荷載。澆筑前應檢查承重架及加固支撐扣件是否擰緊。 3、模板的安裝誤差應嚴格控制在允許范圍內（詳下表），超過允許值必須校正。 項 目 允許偏差 軸線位置 5 板表面標高 ±5 柱、梁 +4、-5 層高垂直度 全高≤5m 6 全高〉5m 8 相鄰板面高低差 2 表面平整（2m長度以上） 5 　　 2.5 模板支設的質量控制措施 　1、所有結構支模前均應由專人進行配板設計和畫出配板放樣圖并編號，余留量由縫模調整。 2、模板及其支撐均應落在實處，不得有“虛”腳出現，安拆均設專人負責。 　3、墻柱腳模板應加墊木和導模，防止砼漿流失造成爛根。 　4、當梁、板跨度≥4m時，其模板應按跨度的1-3‰起拱。 　5、為防止混凝土在硬化過程中與模板粘結，影響脫模，在澆筑混凝土之前，應在清理過的模板表面上（包括第一次使用的模板）涂刷隔離劑，對隔離劑的基本要求是：不粘結、易脫落、不污染墻、易于操作、易清理、無害于人體。不腐蝕模板。 　6、安裝模板時需有保護措施：模板就位時，因鋼筋綁扎好，鋼筋很容易損傷面板，這時需有施工工人在現場扶住模板，輕輕就位，避免損傷模板。 　7、在靠近模板電焊鋼筋、鋼管時，在施工焊處的模板面應用鐵皮墊隔，防止焊火燒壞模板板面。 　8、在安裝模板之前，應將各種電管、水管等按圖就位，避免模板安裝好后二次開洞，模板自身就位時也應嚴格按照配模圖紙進行安裝。 　9、澆搗振搗混凝土時震動器不能直接碰到板面上，避免磨損撞壞面板，同時振搗時間要按規范規定，要適時，以防模板變形。 2.6 模板的拆除 模板拆出要預先制定好拆摸順序，根據施工現場成在地面的溫度情況，掌握好混凝土達到初凝的時間， 當混凝土達到初凝后， 墻體強度達到12N/mm2(20℃以上氣溫時8小時)，必須及時松動穿墻拉桿， 并將模板與所澆筑的混凝土墻體脫離，防止混凝土與模板表面粘結，為拆模作好準備，拆模時不得用鐵撬撬開模板，還要保護模板邊角和混凝土邊角，拆下的模板要及時清理，清理殘渣時，嚴禁用鐵鏟、鋼刷之類的工具清理，可用模板清潔劑，使其自然脫落或用木鏟刮除殘留混凝土。 拆除模時間：側模板以不損壞砼表面及楞角時，方可拆模，底模拆除時間詳下表所示： 結構類型 結構跨度（m） 按設計的砼強度標準值的百分率（%） 板 >2，≤8 75 >8 100 梁 ≤8 75 >8 100 懸臂構件 ≤2 75 >2 100 第三節 混凝土工程 本工程混凝土采用現場集中拌制。 3.1 材質要求 3.1.1 拌和物的入模坍落度控制在3－7cm。 3.1.2 水泥選用32.5等級普通水泥，石子粒徑5～40mm，含泥量不得大于1%；砂采用細度模數為2.3～3.0的中粗砂，含泥量不得大于3%。 3.2 新拌混凝土性能要求： 3.2.1 施工時混凝土拌合物具有良好的工作性能，和易性好，便于攪拌、運輸、澆注、振搗密實、充滿模型，并且始終均勻。 3.2.2 混凝土收縮、徐變小，溫度變形系數小，不產生不均勻的變形，無非荷載作用的有害裂縫。 3.2.3 混凝土高密實，對環境中侵蝕介質有足夠的抵抗力，不發生堿集料反應。 3.2.4 強度達到設計要求的強度，并在后期能持續增長而無倒縮；經濟上盡可能降低成本。 3.3 混凝土的澆筑 3.3.1 澆筑的基本要求： 澆筑前的準備工作：對鋼筋和預埋件必須進行嚴格檢查做好隱蔽驗收記錄，清理干凈雜物，對砂漿找平層及模板應澆水潤濕，但不得積水。 3.3.2 澆筑的基本要求： 傾落的自由高度不應超過2m；澆筑豎向結構砼前，應在澆筑處底部填50～100厚與砼內砂漿成分相同的水泥砂漿。 3.4 砼的振搗 3.4.1 振搗設備：本工程采用插入式振動器（柱、梁結構）與平板振動器（板）進行搗實工作。 3.4.2 振搗方法：垂直振搗和斜向振搗。 3.4.3 操作要點： 插入式振動器： 要“快插慢拔”；振動器插點要均勻排列。振搗普通砼，每次移動的距離（即兩點插點間距）不宜大于振動器作用半徑的1.5倍（振動器的作用半徑一般為300～400mm），最邊緣的插點距離模板不應大于有效作用半徑的0.5倍 。每一插點的振搗延續時間應使砼表面呈現浮漿和不再沉落，一般每點振搗時間為20S～30S。振動器應避免碰撞鋼筋、模板、芯管、預埋件等。 3.4.4 平板式振動器：平板振動器在一位置上應連續振動一定時間，一般為25S~40S，以砼表面均勻出現浮漿為準。振動器的移動距離應保證振動器的平板能覆蓋已振實部的邊緣，前后位置相互搭接3~5cm，以防漏振。 3.5 混凝土的養護 覆蓋澆水養護：?應在砼澆筑后12h內對砼加以覆蓋和澆水，砼的養護時間，對于普通砼不少于7d；澆水次數應保持處于潤濕狀態。砼養護用水為自來水。 3.6 混凝土試塊制作 3.6.1 試塊組應滿足每100m3不少于一組，每臺班不少于一組（坍落度測試次數同試塊）。 3.6.2 試塊制作完成后應送入試驗室進行標準養護，另外加做一組留在現場與結構同條件養護作為承重模板拆除時強度依據。 第四節 砌體工程 4.1砼空心小型砌塊砌筑施工要點與措施： 4.1.1 施工前，應先將基礎面或樓地面按標高找平，然后按設計圖紙放出墻的軸線，并立好皮數桿。 4.1.2 砌筑前，應清理空心砌塊表面的污物，檢查空心砌塊外觀質量和出廠日期，不得使用斷裂空心砌塊砌筑，不準使用齡期不足28d的空心砌塊進行砌筑。 4.1.3 空心砌塊應逐塊鋪砌，灰縫應做到橫平豎直，全部灰縫均應填鋪砂漿，然后將空心砌塊上墻擠壓至要求的尺寸。水平灰縫的砂漿飽滿度不得低于90%，垂直灰縫的砂漿飽滿度不得低于60%。 4.1.4 砌體內不設腳手眼，如必須設置時，可用空心砌塊側砌，利用空心砌塊孔洞作為腳手眼，砌體砌筑完成后，用C15砼將腳手眼填塞密實。 4.1.5填充墻與柱梁板的聯接：梁板下應在輕質墻構造住處伸出鋼筋與構造柱主筋焊接或搭接；填充墻與柱的聯接處沿柱高留設2φ6＠500，拉筋伸出柱外皮700mm，錨入柱內≥250mm。 4.1.6框架圍護填充隔墻要在主體結構全部完成后由下而上地砌筑，每層填充隔墻砌至梁底后，要待砌體充分沉實后（一般為5天），再砌筑最上端300mm紅磚斜砌。 砼空心砌塊施工工藝流程如下： 砌塊加工 配備砂漿 立皮數桿 樓地面彈線 砌塊灑水 砌塊裝車 地面運輸 垂直運輸 樓面運輸 砌塊灑水 砌 空心塊 勒 縫 鏤槽鉆空 4.1.7填充墻內外墻在門窗洞兩側設構造柱，沿墻長每2m設構造柱，構造柱主筋應與上部梁板伸出的錨筋焊接或綁扎。 第七章 裝飾施工方案 裝飾裝修施工原則是先粗后細，先地面，后天棚、墻面。為了保證工期，應不適時機地采取室內、室外立體交叉施工，針對本工程項目中的特點，現著重說明下述幾項的施工。 第一節 抹灰工程 1.1 施工工藝流程 抹灰工程施工前應對主體結構進行驗收和以及其它配套工程項目進行檢查，門窗框、砌體、預留預埋洞、水電管線、配電箱、開關盒、接線盒是否按設計要求設置，對安裝好的設施進行保護并堵塞腳手架孔。 1.1.1 內墻抹灰施工順序 基層處理→貼餅沖筋→潤濕墻面→打巴出柱→刮底層砂漿→抹中層砂漿→抹面層砂漿→質量自檢 1.1.2 天棚抹灰施工順序 基層處理→彈水平基準線→潤濕基層→刮底層砂漿→抹中層灰→抹面層灰→自檢 1.2 施工要點 1.2.1 基層處理 將基層表面的灰塵、污垢和油漬等清除干凈，用瀝青麻刀將門窗框與墻的間縫填塞嚴密，并用水泥漿嵌補平整密實，同時將腳手眼及水電暗管安裝后的孔槽分層填實補平，將砼基體表面洗刷或鑿毛，墻面應先勾縫和修補缺棱掉角。 1.2.2 檢查墻平整度和垂直度 1.2.2.1 內墻抹灰從房間的四角起吊垂直線進行打巴，每隔1.2-1.5m打一個巴子，巴子砂漿配合比和糙灰相同，巴子砂漿凝固后進行出柱，柱兩側應割整齊，巴、柱的上表面和找平層相平，隨后用水泥砂漿做門口陰角和墻、柱轉角的護角。護角高度在2m以上，每側寬度取50mm。護角為三遍成活，即兩遍糙灰，一遍罩面灰。 1.2.2.2 天棚抹灰時在靠近天棚的墻面上彈出水平線，作為抹灰厚度和陰角平直的控制線，同時拉線檢查樓板底面平整度情況。 1.2.3 抹底糙灰 抹灰前灑水潤濕墻面、板面，然后先刷一遍108膠水泥漿，刷后緊接著抹灰，不能讓108膠水泥漿干燥，抹灰時要用力抹壓，將砂漿擠入墻、板縫中，達到糙灰和基層緊密結合的目的。 1.2.4 抹中層糙灰 待底層糙灰凝固后抹中層糙灰，采用分層填抹，用長刮尺趕平，陰陽角處用陰陽角尺通直，然后用木抹子搓平表面，做到方正、整齊、角度一致。 1.3 質量標準 1.3.1 各抹灰層之間及抹灰層與基體之間須粘結牢固，無脫層、空鼓，面層無爆灰和裂縫（風裂除外）等缺陷。 1.3.2 表面光滑、潔凈，墻搓平整，線面順直清晰（毛面紋路均勻）。 1.3.3 孔洞、槽、盒和管道后面的抹灰表應尺寸正確，邊緣整齊、光滑；管道后面平整。 1.3.4 護角應符合施工規范規定，表面光滑平順，門窗框與墻體縫隙填塞密實，表面平整。 1.3.5 抹灰質量允許偏差和檢驗方法： 順次 項 目 允許偏差(mm） 檢驗方法 1 表面平整 2 2m直尺和楔形塞尺檢查 2 陰、陽角垂直 2 2m托線板和尺檢查 3 三面垂直 3 2m托線板和尺檢查 4 陰、陽角 2 用200mm方尺檢查 注：頂棚抹灰，表中第1項表面平整可不檢查，但應順平。 第二節 內墻瓷磚施工 2.1 工藝流程 選磚→基層處理→規方、貼標塊→設標筋→抹底子灰→排磚→彈線、拉線、貼標準磚→墊底尺→ 鋪貼面磚→擦縫 2.2 施工要點 2.2.1 選磚：按色調、規格將磚分成幾種格式，相同格式的磚鑲在同一房間。不可大小規格、不同色差混合使用。 2.2.2 基層處理：用鋼絲刷將表面的粉末清刷一遍，提前1天澆水潤濕，清理干凈，并刷25％的108膠水泥漿。 2.2.3 設標筋、打底：遇墻面凹度較大處要分層涂抹，嚴禁一次抹得太厚，抹底子灰先薄薄抹一層，再用刮杠刮平，木抹子搓平，接著抹第二遍。24h后澆水養護。 2.2.4 鋪貼前磚浸水2h，涼干表面浮水后，然后自下而上鋪貼，從縫隙中擠流出的灰漿要及時用抹布、棉紗擦凈。 2.2.5 對所鋪貼的磚面層，應進行自檢，如發現空鼓、不平、不直的毛病，應立即返工。 2.3 質量標準 2.3.1 鑲貼必須牢固，嚴禁空鼓，無歪斜，缺楞掉角和裂縫等缺陷。 2.3.2 表面平整、潔凈，色澤協調一致。 2.3.3 墻縫填嵌密實，平直，寬窄一致，顏色一致，陰陽角處的磚壓向正確，非整磚的使用部位適宜。 2.3.4 允許偏差和檢驗方法： 項次 項目 允許偏差(mm) 檢驗方法 1 表面平整 2 用2m靠尺和楔形塞尺檢查 2 立面垂直 2 用2m托線板檢查 3 陽角方正 2 用方尺和楔尺檢查 4 接縫平直 2 拉5m線檢查，不是5m拉通線和尺量檢查 5 接縫高低 0.5 用直尺和塞尺檢查 第三節 內墻及頂棚乳膠漆施工 3.1 施工工藝 清理基層→填補縫隙→滿刮膩子兩遍→磨砂紙→磨光→刷第一遍乳膠漆→復補膩子→磨光→ 刷第二遍乳膠漆 3.2 施工要點 3.2.1 基層處理： 基層表面的塵土、臟物事先清掃或鏟除，基層含水率不得大于10%。 3.2.2 刮膩子： 膩子隨用隨調一次調配的數量最多不得超過2d，在找補膩子時，對孔縫深的應分二次或三次補平，待膩子干透后，用砂紙打磨光滑即可涂刷涂料。 3.2.3 刷乳膠漆： 涂刷乳膠漆的施工溫度應按產品說明的要求控制，防止凍結。涂刷前，先將乳膠漆攪拌均勻，涂刷時用排筆涂刷，從一頭開始，順著逐漸刷向另一頭，每個刷面應一次完成，以避出現接頭。第一遍乳膠漆刷過之后，遇有局部透底，厚薄不均，不能用補點方法處理，必須滿刷一遍才能保證色澤一致。最后一遍涂料要一筆一筆挨著刷直，不得成弧形，做到刷紋順直、厚薄均勻、不顯接砂、無流墜、濺沫、透底等質量問題。涂刷遍數應根據顏色深淺和遮蓋力情況確定，至少二遍。 3.3 質量標準： 3.3.1 嚴禁掉粉、起皮、漏刷和透底。 3.3.2 無明顯反堿和咬色。 3.3.3 1m正視刷紋通順。 3.3.4 明顯處無流墜、疙瘩、濺沫。 3.3.5 正斜視顏色一致，無砂眼，無劃痕。 3.3.6 門窗燈具等潔凈。 第四節 門窗施工 4.1 材質要求 4.1.1 PVC 型材應由地方政府認定的廠家生產，有出廠合格證，并應向權威建材檢測中心送檢，取得試驗合格的報告單，報告單應標明出廠日期，并提供材料強度和沖擊性能指標，以及材料耐候性（人工加速老化、自然條件下老化、溫度影響、在實際條件下的性能變化）試驗等有關數據。在距PVC型材400～500mm處目測時，表面無氣泡、無裂紋。 4.1.2 應符合設計要求。 4.1.3 門窗所配五金配件的品種和數量應符合要求。 4.1.4 玻璃的類型、厚度及鑲嵌方式應符合要求。 4.1.5 密封條、密封膠的類型和材質應符合要求。 4.2 準備工作 4.2.1 采用后塞口方法的洞口留設。 4.2.2 外墻抹灰時，門窗洞口上下垂直度允許偏差≤3mm，橫向左右水平高低差≤±5 mm。洞口兩對角線長度差為3mm。 4.2.3 框與洞口交匯被掩蓋處的抹灰面層應搓毛，其寬度為框寬減去10mm。 4.2.4門窗框、扇應做好進貨檢測： 4.2.4.1 檢測表面色澤是否均勻，有無裂紋、麻點、氣孔和擦傷； 4.2.4.2 適用于荷載不超過800N/m2的環境。 4.2.5 主要機具：垂球（1.5Kg）、扁鏟、鋼卷尺、螺絲刀、沖擊電鉆、射釘槍、鐵鋸和鋼釬等。 4.2.6 主體驗收合格，且辦好驗收手續。 4.2.6.1 按施工圖彈好門窗位置線和室內50cm水平線。 4.2.6.2 校核已留置門窗洞口尺寸、標高。 4.3 安裝 4.3.1 操作工藝程序：彈線找規矩→門窗洞口處理→安裝連接件檢查→外觀檢查→將框扇運至安裝地點并妥善保管→門窗安裝→四周填縫、打密封膠→安裝五金配件→校正→清理。 4.3.2 檢查洞口尺寸，外圍高寬偏差各小于3mm，對角線偏差小于5mm，否則應事先剔鑿。 4.3.3 按圖紙確定框體位置線及立口標高控制線，框體塞進洞口后，四周與框體內外邊緣距離相等。再安裝連接鐵件。 4.3.4 框體調整合格后，用木楔臨時固定，用膨脹螺栓固定牢。 4.3.5 嵌縫：框體與洞口間的縫隙填塞礦棉或軟塑料泡沫，內外均整齊縮入框體內3～5mm，表面用密封膠封閉。 4.3.6 安裝附件時，先用電鉆鉆孔，再用自攻螺絲擰入，嚴禁用鐵錘和重物打擊。 4.3.7 安裝后注意成品保護，防止污染和電焊火花灼傷面層。 4.4 質量要求 4.4.1 基本項目： 4.4.1.1 門窗扇關閉嚴密、開啟靈活，無阻滯回彈、無變形和倒翹； 4.4.1.2 附件安裝齊全、牢固、準確、端正、適用和美觀； 4.4.1.3 框體與洞口縫隙間填縫密實飽滿，表層密封膠粘接牢固、膠體粗細均勻、光潔一致； 4.4.1.4 門窗內外表面潔凈、平整、色澤一致，無外傷、無污染。 第五節 木門施工 選料 刨料 畫線 制作 組裝 安裝 涂刷干性底油 5.1 施工工藝 5.2 施工要點 5.2.1 根據設計選型計算木材，膠合板使用量和規格，木料選用木質較好，無腐蝕、不潮濕、無扭曲變形；膠合板選用無脫膠開裂、不潮濕的材料。 5.2.2 刨削木方料時，按順木紋方向進行刨削，這樣木料較光滑。 5.2.3 畫線應根據加工件規格、數量、紋理、節疤等確定，畫完線后，應將空格相等的兩木料或兩塊木板料，顛倒并列進行校對，檢查線條和空格是否準確相符，如有差別應立即糾正。 5.2.4 制作中注意榫眼內部應力求平整一致，手工鑿通榫眼采取“六鑿一沖”鑿眼法；榫眼的長度要比榫頭短1mm左右，榫頭插入榫眼時，木纖維受力壓縮后，將榫頭擠壓緊固。 5.2.5 制作中應按照規格、型號作好記號。 5.2.6 組裝時先查看各部件加工是否合格，數量是否準確，門框組裝完后，要用直角方卡尺找正、找平，然后加楔，深度達到榫長的2／3，加楔要帶膠；對于無下坎的門框，下邊應拉一橫桿，頂住截面，以免上下寬窄不一致。 5.2.7 門框安裝時，首先檢查預留洞口的尺寸，標高，經修正合格后，找好門窗開啟方向，并用鐵水平尺和線墜校核框的水平度和垂直度，符合要求后固定于兩側木磚上，再封堵頭，缺口。 5.2.8 門框安裝前，先量好門框的高度，寬度尺寸，然后對臉畫線；鋸掉門扇上余頭；安裝合頁，合頁槽深應比合頁厚度大1mm。 5.3 制作質量標準 5.3.1 表面平整光潔，無劃痕，毛剌，錘印和缺棱、掉角。 5.3.2 裁口、起線順直，割角準確，交圈整齊，擠縫嚴密，無膠跡。 5.3.3 門制成后，及時涂刷干性底油，并涂刷均勻。 5.4 安裝質量標準 5.4.1 門框與墻體間填塞飽滿、均勻。 5.4.2 裁口順直，刨面平整光滑，開關靈活，穩定，無回彈和倒翹。 5.4.3 小五金安裝位置適宜、齊全，槽深一致，邊緣整齊，尺寸準確；木螺絲擰緊臥平，插銷關啟靈活。 第六節 地磚地面施工方案 一、材料 1.水泥：425#礦渣水泥或普通水泥。 2.砂：中砂，平均粒徑為0.35-0.5mm，含泥量不得大于3%。 3.地磚：地磚的品種、規格、圖案、顏色均勻性必須符合規范規定和設計要求，并且地磚的表面平整方正，厚度一致，不得有缺楞，掉角和斷裂等缺陷。 二、作業條件: 1.結構工程已通過驗收，符合合格的標準要求。 2.排水管道安裝完畢，并堵好管洞。 3.安裝好門窗框扇并用1:3水泥砂漿將縫隙堵塞嚴實，門窗框邊縫所用嵌塞材料符合設計要求，且應塞堵密實并事先粘貼好保護膜。 三、操作工藝： 1、基層處理 對于衛生間，首先用細石混凝土將穿過樓板的洞眼和管道周邊縫隙灌注密實，灌注之前將松散部分清除干凈，并且將管道周邊充分濕潤。其次根據室內所放的水平線在地坪上按3%的坡度打疤(做灰餅)，最低處所放的為地漏位置，此處灰餅的厚度不得小于5mm，最高處為離地漏最遠的位置，灰餅厚度不得大于25mm。 灰餅干硬后刷一道水泥砂漿在結構層上，然后再用1:2.5的水泥砂漿作找坡層， 原漿清光。找坡層要求坡度順直、堅實、無松動、起砂現象，同墻面抹灰層交處做成半徑為10-15mm的圓弧。 四、鑲貼地磚 1.選磚：選擇楞角整齊方正、表面平整、顏色一致的地磚。 2.清理基層：將地面清掃干凈，清除殘余砂漿等雜物。 3.排磚、彈線按照地面鑲地磚部位實測實量的尺寸及挑選地磚的實際尺寸進行排磚彈線，把不整塊的磚留在陰角或次要部位。 4.浸磚：用水泥漿鑲貼前一天，把挑選的地磚清掃干凈，并放在清水中浸泡2小時以上，取出陰干或擦凈明水，達到外干內濕，表面無水跡。 5.貼地磚：將浸泡過的地磚背面滿抹上一層水泥混合砂漿，配合比為水泥:石灰膏:砂＝1:0.1:2.5，貼在地面上，用力撳壓磚與地面緊密粘結，用小鏟的木把輕敲磚面，灰漿擠滿，缺灰空鼓的應取下重貼。 6.擦縫：地磚鋪貼完應進行自檢，發現空鼓，接縫不平直等缺陷應及時返工修理。檢查合格后，用長毛刷蘸粥狀白水泥素漿涂縫，用布擦均勻、密實，以防滲水。 五、質量標準 1.所用材料必須符合設計要求和有關標準的規定，并附有產品合格證等證明材料。 2.嚴禁所貼地磚出現空殼。 六、質量控制點 1.防止貼的地磚空殼，在貼地磚的砂漿中加適量107膠，增強粘結。 2.滲漏：防水層滲漏水，發生在穿過樓板及墻身管道的管根，地漏，陰角等處，原因是管根等處松動，或粘結不牢，接觸面清理不凈，產生空隙。施工前應認真檢查管根等處是否松動，并及時修補和穩固。 七、成品保護 1.施工好的成品，及時采取保護措施，防止損壞，施工遺留的雜物應及時清除。 2.穿過墻體，樓板等處已穩固好的管根，應加以保護，施工過程中不得碰損變位。 3.地漏、蹲坑、排水口等應保持暢通，施工中應采取保護措施。 第七節 水泥砂漿地面 1. 施工工藝流程 基層處理→刷水泥砂漿粘結層→攤鋪砼拌合料→機械或人工振搗密實→抹平→壓光→養護→保護。 2. 施工要點 （1）基層表面應堅固、密實、平整、潔凈，不允許有凹凸不平和起砂等現象出現，表面還應粗糙。拌合料砼鋪設前，應保持表面有一定的濕潤，但不得有積水，以利面層和基