壓力污水管道水壓試驗方案p

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1、 ...wd... DN1000污水球墨鑄鐵壓力管道水壓試驗方案 1工程概況: 本工程DN1000壓力污水管道, 位于黃山大道的南側K8+320~K10+260,長度為1954米，球墨鑄鐵管，采用開槽施工，膠圈承插連接,承插T型接口。目前該管道已安裝完畢，按照給排水相關驗收標準要求，當管道工作壓力大于或等于0.1MPa時，必須進展壓力管道的強度水壓試驗，合格前方可埋土隱蔽。 2管道試驗壓力的選擇 管道水壓試驗的試驗壓力(MPa)　 管　材　種　類 工　作　壓　力P 試　驗　壓　

2、力 鋼管 P P+0.5且不應小于0.9 鑄鐵及球墨鑄鐵管 ≤0.5 2P >0.5 P+0.5 預應力、自應力混凝土管 ≤0.6 1.5P >0.6 P+0.3 現澆鋼筋混凝土管渠 ≥0.1 1.5P 本管道的設計的工作壓力為：試驗壓力取 一、相關規定及具體試驗步驟： 1〕由于本管道敷設在經夯實后的土層外表；土質較硬，同時管件的支墩已達設計強度，無須采取加固措施，可直接試壓。對于不具有抗荷載強度的機械端應臨時用支撐固定或錨固使之在承壓時不產生運動。由于全部的管長小于0.1km，且材質均為球墨鑄鐵管，按照相關驗收標準，可一次進展整段試壓，無須分段。 2〕

3、管道水壓試驗時，當管徑≥600mm時，試驗管段端部的第一個接口應采用柔性接口或采用特制的柔性接口堵板；水泵、壓力計應安裝在試驗段下游的端部與管道垂直的進水管上；試驗管段不得采用閘閥做堵板，不得有消火栓、水錘消除器等附件。已設置的這類附件必須設堵板，控制閥必須在試驗過程中全部開檔試驗管段所有敞口應堵嚴，不得有滲水現象。 3〕試驗管段灌滿水后，宜在不大于工作壓力條件下充分浸泡后再進展試壓：無水泥砂漿襯里，不少于24h；有水泥砂漿襯里，不少于48h；預應力、自應力混凝土管及現澆鋼筋混凝土管渠；管徑小于或等于1000mm，不少于48h；管徑大于1000mm，不少于72h。 4〕具體試驗步驟： 〔

4、1〕提前做好準備工作，相關工具、設備各就各位，相關的配合人員組織安排好，分工明確，各司其職，將具體試壓時間通知甲方、監理現場驗收人員。待相關驗收人員全部到達現場前方可進展試壓試驗，并備好資料表格以隨時做記錄。 〔2〕所有閥門，該翻開的翻開，該關閉的關閉??，預留管道接口用塞頭封閉。 〔3〕為確保系統內充滿水，應開啟系統內所有放氣閥排氣，每個排氣閥出水前方可關閉。待管道系統充滿后，可關閉進水閥，然后啟動試壓泵，緩慢升壓； 〔4〕水壓試驗時，應分配專人巡視管道系統，滲漏處應做好標記。假設發現接口爆裂等大量漏水情況時，應立即通知停泵降壓和泄水，進展檢修。缺陷處理后，應重新進水試壓。 〔5〕管

5、道升壓時，管道內氣體應排除，升壓過程中，當發現彈簧壓力計表針擺動、不穩且升壓較慢時，應重新排氣后升壓。 應分級升壓，每升一級應檢查后背、支礅、管身及接口，當無異?，F象時再繼續升壓。 對系統緩慢升壓至工作壓力后，停頓加壓，穩壓2小時。當壓降到達0.02Mpa，對管道進展補水以維持內壓。檢查管道及所有的接頭、附配件等是否有滲漏現象。 〔6〕在約6分鐘內，將系統升壓至系統試驗壓力〔即工作壓力的1.5倍〕，但不得小于0.6Mpa，穩壓時間保持2小時，當壓降大于0.02Mpa，需對管道進展補水，使其保持設定的壓力，檢查管道及所有的接頭、附配件等，假設無滲漏現象時，管道強度試驗為合格。 〔7〕用6分鐘

6、的時間將檢測壓力回降到工作壓力然后關閉閥門，按下面公式進展補水量的計算： Q≤〔1/50〕D-1 〔L/km.h〕 式中：Q=補水量〔L〕 D=管道內徑〔mm〕 〔8〕假設〔4〕、〔5〕、〔6〕三階段中補水量滿足上式要求，那么認為該管段水密性試驗合格。 〔9〕強度試驗時，假設在管道系統試壓時間內壓降小于0.02Mpa，可不進展補水量的計算而判定合格。當管徑小于等于D≤100mm，在試壓持壓一小時內壓降不超過0.05Mpa時可認為合格。 二．本卷須知 水壓試驗過程中，后背頂撐，管道兩端嚴禁站人；水壓試驗時，嚴禁對管身、接口進展敲打或修補缺陷，遇有缺陷時，

7、應作出標記，卸壓后修補。管道兩端堵板承載力經核算應大于水壓力的合力；除預留進出水管外，應封堵穩固，不得滲水。 三．待管道試壓驗收合格，現場驗收人員簽字確認后，方可進展下一道隱蔽工序。 ●●水壓試驗全過程 1．一般要求 管道安裝完畢后，應按設計要求對管道系統進展壓力試驗。按試驗的目的可分為檢查管道力學性能的強度試驗、檢查管道連接質量的嚴密性試驗、檢查管道系統真空保持性能的真空試驗和基于防火安全考慮而進展的滲漏試驗等。除真空管道系統和有防火要求的管道系統外，多數管道只做強度試驗和嚴密性試驗。管道系統的強度試驗與嚴密性試驗，一般采用水壓試驗，如因設計構造或其他原因，不能采用水壓試驗時，可采用

8、氣壓試驗。 〔1〕壓力試驗應符合以下規定： 1〕壓力試驗應以液體為試驗介質。當管道的設計壓力小于或等于0.6MPa時，也可采用氣體為試驗介質，但應采取有效的安全措施。脆性材料嚴禁使用氣體進展壓力試驗。 2〕當現場條件不允許使用液體或氣體進展壓力試驗時，經建設單位同意，可同時采用以下方法代替： A、所有焊縫〔包括附著件上的焊縫〕，用液體滲透法或磁粉法進展檢驗； B、對接焊縫用100％射線照相進展檢驗。 3〕當進展壓力試驗時，應劃定禁區，無關人員不得進入。 4〕壓力試驗完畢，不得在管道上進展修補。 5〕建設單位應參加壓力試驗，壓力試驗合格后，應和施工單位一同按標準規定填寫管道系

9、統壓力試驗記錄。 〔2〕壓力試驗前應具備的條件： 1〕試驗范圍內的管道安裝工程除涂漆、絕熱外，已按設計圖紙全部完成，安裝質量符合有關規定。 2〕管道上的膨脹節已設置了臨時約束裝置。 3〕試驗用壓力表已校驗，并在周檢期內，其精度不得低于1.5級，表的滿刻度值應為被測壓力的1.5～2倍，壓力表不得少于2塊。 4〕符合壓力試驗要求的液體或氣體已經備齊。 5〕按試驗的要求，管道已經固定。 6〕對輸送劇毒流體的管道及設計壓力大于等于10MPa的管道，在壓力試驗前，以下資料已經建設單位復查： A、管道組成件的質量證明書； B、管道組成件的檢驗或試驗記錄； C、管子加工記錄；

10、 D、焊接檢驗及熱處理記錄； E、設計修改及材料代用文件。 7〕待試管道與無關系統已用盲板或采取其他措施隔開。 8〕待試管道上的安全閥、爆破板及儀表元件等已經拆下或加以隔離。 9〕試驗方案已經過批準，并已進展了技術交底。 2．水壓試驗的程序、步驟、方法如下： 1〕連接。將試壓設備與試壓的管道系統相連，試壓用的各類閥門、壓力表安裝在試壓系統中，在系統的最高點安裝放氣閥、在系統的最低點安裝泄水閥。 2〕灌水。翻開系統最高點的放氣閥，關閉系統最低點的泄水閥，向系統灌水。試壓用水應使用純潔水，當對奧氏體不銹鋼管道或對連有奧氏體不銹鋼管道或設備的管道進

11、展試驗時，水中氯離子含量不得超過25×10-6〔ppm〕。待排氣閥連續不斷地向外排水時，關閉放氣閥。 3〕檢查。系統充水完畢后，不要急于升壓，而應先檢查一下系統有無滲水漏水現象。 4〕升壓。充水檢查無異常，可升壓，升壓用手動試壓泵〔或電動試壓泵〕，升壓過程應緩慢、平穩，先把壓力升到試驗壓力的一半，對管道系統進展一次全面的檢查，假設有問題，應泄壓修理，嚴禁帶壓修復。假設無異常，那么繼續升壓，待升壓至試驗壓力的3/4時，再作一次全面檢查，無異常時再繼續升壓到試驗壓力，一般分2～3次升到試驗壓力。 5〕持壓。當壓力到達試驗壓力后，穩壓10min，再將壓力降至設計壓力，停壓30min，以壓力不降

12、、無滲漏為合格。 6〕試壓后的工作試壓完畢后，應及時撤除盲板、膨脹節限位設施，排盡系統中的積水。 3．水壓試驗應注意的事項 1〕試驗前，向系統充水時，應將系統的空氣排盡。 2〕試驗時，環境溫度不應低于5℃，當環境溫度低于5℃時，應采取防凍措施。 3〕試驗時，應測量試驗溫度，嚴禁材料試驗溫度接近脆性轉變溫度。 4〕承受內壓的地上鋼管道及有色金屬管道試驗壓力應為設計壓力的1.5倍，埋地鋼管道的試驗壓力應為設計壓力的1.5倍，且不得低于0.4MPa。 5〕當管道與設備作為一個系統進展壓力試驗時，管道的試驗壓力等于或小于設備的試驗壓力時，應按管道的試驗壓力進展試驗，當管道試驗壓力大于設備

13、的試驗壓力，且設備的試驗壓力不低于管道設計壓力的1.15倍時，經建設單位同意，可按設備的試驗壓力進展試驗。 6〕當管道的設計溫度高于試驗溫度時，試驗壓力應按下式計算： Ps=1.5P〔б〕1/〔б〕2 式中 Ps－試驗壓力〔表壓〕，MPa； P－設計壓力〔表壓〕MPa； 〔б〕1－試驗溫度下，管材的許用應力，MPa； 〔б〕2－設計溫度下，管材的許用應力，MPa。 當〔б〕1/〔б〕2大于6.5時，取6.5。 當Ps在試驗溫度下，產生超過屈服強度的應力時，應將試驗壓力Ps降至不超過屈服強度時的最大

14、壓力。 7〕承受內壓的埋地鑄鐵管道的試驗壓力，當設計壓力小于等于0.5MPa時，應為設計壓力的2倍，當設計壓力大于0.5MPa時，應為設計壓力加0.5MPa。 8〕對位差較大的管道，應將試驗介質的靜壓記入試驗壓力中。液體管道的試驗壓力以最高點的壓力為準，但最低點的壓力不得超過管道組成件的承受力。 9〕對承受外壓的管道，其試驗壓力應為設計內、外壓力之差的1.5倍，且不得低于0.2MPa。 10〕夾套管內管的試驗壓力應按內部或外部設計壓力的高者確定。 11〕當試驗過程中發現泄露時，不得帶壓處理，應降壓修復，待缺陷消除后，應重新進展試驗。 ●●管道水壓試驗方案 管道試壓是管道工程中不可

15、無視的一個環節，管道試壓常采用水壓試驗。根據場地實際條件，可利用的試壓水源，組成管道系統的配件和附件〔閥門、井室〕的數量，管道各部位的高差情況等條件決定試壓的長度。 一、管道水壓試驗前必須具備的條件 1、水壓試驗前必須對管道節點、接口、支墩等及其他附屬構筑物的外觀進展認真的檢查。 2、對管道的排氣系統〔排氣閥〕進展檢查和落實。 3、落實水源、試壓設備、放水及量測設備是否準備妥當和齊全，工作狀況是否良好。 4、準備試壓的管段其管頂以上的回填土的厚度應不少于0.5M?！步涌谔幉惶睢? 5、試壓管段的所有敞口應堵嚴，不能有漏水現象。 6、試壓管段不得采用閘閥作試壓堵板。 二、對試壓管段

16、的后背的要求 進展水壓試驗時，在水的壓力的作用下，管端將產生巨大的推力，該推力全部作用在試壓段的后背上，如后背不穩固，管段將產生很大的縱向位移，導致接口拔出，甚至于管身產生環向開裂，極易引起安全事故，必須加以重視。 1、試壓后背必須設在原狀土上，當土質松軟時，應采取混凝土、鋼筋混凝土墻、板柱或換土夯實等加固措施，以保證后背穩定。 2、試壓后背墻必須平直與管道軸線垂直。 3、用天然土作試壓后背時，要保存7—10M的溝槽原狀土不開挖。 4、后背支撐的形式：用工字鋼縱橫交織排列緊貼于土壁上，用千斤頂支撐在堵頭，千斤頂的數量可根據頂力的大小，選用一個或多個千斤頂。 三、試壓裝置 1、壓力

17、表：彈簧壓力表的精度不能低于1.5級，即壓力表最大允許誤差不超過最高刻度的1.5%。最大量程應為試驗壓力的1.5倍。為方便讀數，表殼的公稱直徑不應小于150mm。且在使用前應校正。 2、加壓泵：采用多級離心泵。 3、加壓泵、壓力表應安裝在試驗段下游端部與管道軸線垂直的支管上。 4、試壓堵板：堵板必須有足夠的強度，試壓過程中，堵板不能變形，與管道的接口處不能漏水。 四、試壓時的要求 1、管道實驗壓力為管道特性壓力+2巴。 2、管道充水：管道試壓前3天，向試壓管道充水，充水時水自管道低端流入，并翻開排氣閥，當充水至排出的水流中不帶氣泡且水流連續時，關閉排氣閥，停頓充水。試壓前管道充水浸

18、泡的時間不少于48小時。 3、升壓：水壓試驗前，應屢次進展初步升壓試驗方可將管道內的氣體排盡，當且僅當確定管道內的氣體排盡后，才能進展水壓試驗。出現以下3種情況說明管道內的氣體未排干凈，應繼續排氣： A、升壓時，水泵不斷充水，但升壓很慢； B、升壓時，壓力表指針擺動幅度很大且讀數不穩定； C、當升壓至80%時，停頓升壓，翻開放水閥門，水柱中有“突突〞的聲響并噴出許多氣泡。升壓時要分級升壓，每次以0.2Mpa為一級，每升一級檢查后背、管身及接口，當確定無異常后，才能繼續升壓。水壓試驗時，后背頂撐和管道兩端嚴禁站人。水壓試驗時，嚴禁對管身、接口進展敲打或修補缺陷，遇有缺陷時，應作出標記，卸

19、壓后才能修補。 五、水壓試驗的要求和標準 1、在整個試壓期間，不管管段有多長，壓力下降值不超過0.3巴。 2、在實驗壓力下，管段不得出現裂縫、變色、滲漏等現象。 ●●壓力管道水壓試驗要點 一、水壓試驗前應具備的條件 1、試驗范圍內的管道安裝工程，除涂漆、絕熱外，已按設計圖紙全部完成，安裝質量符合有關規定。 2、焊縫及其它待檢部位尚未涂漆和絕熱。 3、管道已按要求加固；膨脹節已設置了臨時約束裝置；待試管道與無關系統已用盲板或采取其它措施隔開；安全閥、爆破板及儀表元件等已經拆下或加以隔離。 4、試驗用壓力表已經校驗，并在周檢期內，其精度不得低于1.5級，表的滿刻度值應為被測最大壓

20、力的1.5~2倍，壓力表不得少于兩塊。 二、液壓試驗應遵守以下規定： 1、液壓試驗應使用干凈水，當對奧氏體不銹鋼管道或對連有奧氏體不銹鋼管道或設備的管道進展試驗時，水中氯離子含量不得超過25×10-6〔25PPm〕。當采用可燃液體介質進展試驗時，其閃點不得低于50℃。 2、試驗前，注液體時應排盡空氣。 3、試驗前，環境溫度不宜低于5℃，〔低合金鋼應為15℃〕否那么應采取防凍措施。 4、試驗時，應測量試驗溫度，嚴禁材料試驗溫度接近脆性轉變溫度。 5、承受內壓的地上鋼管道及有色金屬管道試驗壓力應為設計壓力的1.5倍;地埋鋼管道的試驗壓力應為設計壓力的1.5,且不得低于0.4MPa。

21、6、當管道與設備作為一個系統進展試驗，管道試驗壓力等于或小于設備的試驗壓力時，應按管道的試驗壓力進展試驗；當管道試驗壓力大于設備的試驗壓力，且設備的試驗壓力不低于管道設計壓力的1.15倍時，經建設單位同意，可按設備的試驗壓力進展試驗。 7、對位差較大的管道，應將試驗介質的靜壓計入試驗壓力中。液體管道的試驗壓力應以最高點的壓力為準，但最低點的壓力不得超過管道組件的承受力。 8、高溫管道的試驗壓力按GB50235—97第7.5.3.7條進展。 9、埋地鑄鐵管道、外壓管道、夾套管道試驗壓力按GB50235—97第7.5.3.8第7.5.3.10第7.5.3.11條進展。 10、液壓試驗應緩慢

22、升壓，待到達試驗壓力后，穩壓10分鐘，再將試驗壓力降至設計壓力，保壓30分鐘，以壓力不降、無滲漏為合格。 11、試驗過程中發生泄漏時，不得帶壓處理。消除缺陷后，應重新進展試驗。 三、試驗后 1、試驗完畢，不得在管道上進展修補。 2、試驗完畢后，應及時撤除盲板、膨脹節限位設施，排盡積液。排液時應防止形成負壓，并不得隨地排放?；謴桶踩y、爆破片及儀表元件。 3、建設單位應參加壓力試驗。壓力試驗合格后，會同建設單位一同填寫“管道系統壓力試驗記錄〞。 ☆☆☆☆☆☆☆☆☆☆☆☆☆☆☆☆☆☆☆☆ 管道水壓試驗〞壓力表未經檢定能不能用 施工單位買了一個壓力表，未經檢定，我說他的試驗結果無效，

23、施工單位說沒問題的，不是有出廠的合格證嗎請問：“管道水壓試驗〞壓力表未經檢定能不能用 1、看表泄壓后是否回零！ 2、裝兩塊表，其壓差等于高差！ 3、進展系統壓力試驗時，用校驗過的表！ 在GB50268-97中，10.2.10條〔表10.2.10〕確定試驗壓力，這里的工作壓力P是指管道的設計工作壓力還是實際工作壓力標準是指設計壓力,一般情況下,實際壓力須小于設計壓力. 工作壓力P為管道的設計工作壓力。 一、 工程概述 XXXX水庫引水工程,本標段全長約18.5公里。本方案為管道試壓方案。 二、技術要求 1、?給水排水工程施工及驗收標準?GB50268-97規定每段試壓長度不超過

24、1000m。 2、要求： ①水壓試驗不能在雨天進展。②管道的工作壓力根據設計要求。③按照標準操作。 3、管道的設計工作壓力為0.5Mpa，試驗壓力為0.75Mpa，打壓至試驗壓力，10min壓降小于0.05Mpa為合格。三、試驗范圍樁號0+000至9+600樁號0+000至8+537.5。四、管道水壓試驗前必須具備的條件 1、水壓試驗前必須對管道節點、接口、支墩等及其他附屬構筑物的外觀進展認真的檢查。 2、對管道的排氣系統〔排氣閥〕進展檢查。 3、落實水源、試壓設備、放水及量測設備，檢查工作狀況要求良好。 4、準備試壓的管段其管頂以上的回填土的厚度應不少于設計要求。 5、試壓

25、管段的所有敞口應堵嚴，不能有漏水現象。五、對試壓管段的后背的要求進展水壓試驗時，在水的壓力的作用下，管端將產生巨大的推力，該推力全部作用在試壓段的后背上，如后背不穩固，管段將產生很大的縱向位移，導致接口拔出，甚至于管身產生環向開裂，極易引起安全事故，必須加以重視。 1、試壓后背必須設在原狀土上，當土質松軟時，應采取混凝土、鋼筋混凝土墻、板柱或換土夯實等加固措施，以保證后背穩定。 2、試壓后背墻必須平直與管道軸線垂直。 3、用天然土作試壓后背時，要保存7—10M的溝槽原狀土不開挖。 4、后背支撐的形式：用工字鋼縱橫交織排列緊貼于土壁上，用千斤頂支撐在堵頭，千斤頂的數量可根據頂力的大小選用

26、。本工程采用原土作后背。為增加原土受力面，在原土面上安裝鋼木構造。鋼木構造以管中心為對稱點安裝。如圖1所示。施工時原土壁上沿橫向和立向安放兩排4×0.25×0.25m枕木，再在道木前安放2.5×2.5m加肋鋼板作受力壁板，鋼板厚度為20mm，肋板為20×150×1000mm。肋板以壁板中心為圓心向八個方向對稱焊接?！　≡噳簳r千斤頂垂直安裝在管道盲板中心與壁板中心。為防止鋼木構造受力變形超過管道接口允許位移量，千斤頂要隨鋼木構造變形量增加而頂伸。鋼制盲板與PCCP轉換接頭焊接后整體安裝在PCCP管上，安裝時先在盲板上做好頂進長度標記，確保盲板安裝質量。防止千斤頂過頂或盲板安裝不到位。強度試壓時隨

27、著管內壓力升高，盲板將被向外推移，及時頂伸千斤頂消除盲板位移是確保試壓成功的關鍵。2、中間試壓技術管道在農田內或公路邊施工，不宜留下過長的原土做試壓后背。因為預留口存在結水、塌方的不安全。本工程采用原管道連接用的鋼管兩端與PCCP轉換接頭焊接,鋼管中間焊一個10mm厚鋼板將鋼管分成不相通的兩局部,施工管道時直接安裝在試壓點。確保了管道連續施工。試壓前在鋼管上方安裝DN50旁通管、閥門、排氣閥、壓力表及進水管，并在鋼管上方安裝D600人孔，組成一個完整的中間試壓裝置技術。如圖2所示。裝置將幾段連接起來進展試壓，既不影響分段驗收又減少了試壓后背安裝次數。而且確保了所有管道和接口都參加了強度試壓。操

28、作方法如下：每套試壓裝置可同時進展兩個管段的試壓，他們互作后背，按標準要求，每段長度在1000m左右。〔1〕在系統注水，加壓全過程中旁通閥全開啟狀態，自動排氣閥排氣，保持全線水壓均等，且一旦升壓過程中有問題時，試壓段的壓力能及時調整一致而中間裝置不移動?！?〕全線壓力均升到0.75Mpa,觀察末端試壓后背10分鐘，無異?，F象后，關閉旁通閥分段進展滲漏量檢驗。滲漏量檢驗方法參照GB50268-97有關規定進展。六、試驗工序〔詳見附圖1〕。七、水壓試驗方法和操作步驟 1、引水試壓設備和水源: 水源試壓采用電動試壓泵，水源就近選取。水量計算:從取水點到灌水口長度和高差，選用適宜的潛水泵和連接收灌

29、水，按管道規格計算儲水量。試驗管段長按1000m。水量???? V=πR2L〔m3〕?? L假假設定為1000m；灌水時間h=V/S?? ???????? S為清水泵流量暫定為110m3/小時 2、灌水〔1〕首先浸泡:PCCP管、鋼管試壓管段在灌滿水后，在不大于工作壓力條件下充分浸泡后再進展試壓，浸泡時間應符合標準24h～72h的要求?！?〕操作方法:管道灌水應從下游緩慢灌入，使管道內的氣體自然從管道上端排除。管道灌水時水流速度不可太快，應使進入管道的水量與管道的排氣量相匹配，如進水速度過快，而所設排氣孔太小，管道內氣體就會滯留在管道內，將水壓試驗時形成氣囊影響試驗效果，嚴重時由于滯留氣體

30、的壓縮，可將管道脹裂。判斷管道內氣體是否排除，可從下面三點判斷；第一，管內充滿水后，當升壓時，試壓泵不斷向管道內充水但升壓緩慢；第二，當用試壓泵向管道內充水時，隨著壓力泵的上下晃動，表針擺動幅度較大且讀數不穩定；第三，當水壓升至試驗壓力的80%時，停頓升壓，然后翻開連通管道的閥門，放水時水柱中帶有“突、突、突〞的聲響，并噴出許多氣泡；當上述三條現象排除后，水壓試驗才能正式進展。 3、排氣臨時管線在主管道處利用設計原有的排氣閥，設置臨時自動排氣閥，使壓力試驗時，能順利將管道內的余氣排除。 4、水壓試驗方法系統試驗時應分級升壓〔每級0.1MPa〕，每升壓一級應檢查后背、支墩、管身及接口，當無異

31、?，F象時再繼續升壓；將水壓升至試驗壓力〔0.75Mpa〕后，保持10分鐘，假設壓降在0.05Mpa范圍內為合格且不作嚴密性試驗。檢查接口、管身無破損、無變形、無漏水現象時，管道強度試驗合格。 5、排水試驗合格后排水至附近排水系統內。八、試壓安全技術措施 1、試驗工作應統一指揮，全部參戰人員應服從領導。。 2、凡發生意外，應立即停頓試驗。后背墻安裝時，應進展安全技術交底，并應重點防范?，F場施工臨時用電安全和成品保護措施參照施工組織設計的相關條目執行。 3、在試驗過程中，后背、頂撐、管身兩端接口嚴禁站人，并設置禁區標志。 4、水壓試驗時，嚴禁對管身、接口進展敲打或修補缺陷，嚴禁帶壓修理，

32、如遇缺陷，應作出標記，卸壓后再進展修補，缺陷消除后重新試壓。 5、沖洗排放的臨時管道必須穩固安全，防止沖洗時回彈。九、試壓裝置1、壓力表：彈簧壓力表的精度不能低于1.5級，即壓力表最大允許誤差不超過最高刻度的1.5%。最大量程應為試驗壓力的1.5倍。為方便讀數，表殼的公稱直徑不應小于150mm。且在使用前應校正。 2、加壓泵：采用多級電動試壓泵。 3、試壓堵頭盲板：盲板必須有足夠的強度，試壓過程中，盲板不能變形，與管道的接口處不能漏水。 4、水泵：清水泵，潛水泵。十、水壓試壓分段〔注：超過1公里的中間加試壓裝置〕 1、北路段(8+537-6+700)：取水口設在XXXX公安分局附近

33、 2、東路段：大橋北段(6+700-4+880)：取水口設在大橋北段口，排水口設在無名小河處大橋南段(4+600-G0+597)：取水口設在大橋南段口，排水口設在回收站沉井處 3、頂管穿越〔二〕至回收站〔2+478-G0+597〕：取水口設在〔二〕沉井處，排水口設在回收站沉井處 4、2+478至0+000段：取水口設在〔二〕沉井處，排水口設在〔一〕沉井處 5、9+600至7+300段：取水口設在無名水閘處，排水口設在無名水閘處 6、7+300至6+712：取水口設在沉井處，排水口設在沉井處 7、6+712至5+800段：取水口設在水閘處，排水口設在水閘處 8、5+800至3+200段：取水口設在3+700處，排水口設在3+700處 9、3+200至2+200段：取水口設在2+200處，排水口設在2+200處 10、2+200至0+000段：取水口設在2+200處，排水口設在0+700處十一、水壓試壓分段進度方案詳見進度橫道圖。試壓進度方案隨埋管、頂管施工進度做相應調整。