電流線圈架塑料模設計【9張CAD圖紙+畢業論文】

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近年來我國塑料模具有了長足的進步，大型，復雜，高效和長壽命模具又上了新臺階，特別體現在高科技應用的深度和廣度上，表現在下列幾個方面： （1）廣泛應用CAD/CAM/CAE，特別是加工方面，計算機造型，編程并由數控機床加工已是主要手段，CAE軟件也已得到廣泛應用，提高了設計水平。 （2）熱流道技術的推廣應用更上一層樓，內熱式和外熱式流道裝置，自制熱噴咀和引進熱噴咀都得到了應用，有的已達到國際先進水平。 （3）氣體輔助注射技術已得到應用，不少廠家均采用了此技術，例如熊貓公司開發氣輔模具是時，采用了C -MOLD氣輔分析軟件使模具順利研制成功。 （4）應用優質塑料模具鋼，現注射模較少采用45鋼，P20鋼得到廣泛應用，大大提高了使用壽命和表面光潔度。 （5）抽芯脫模機構的創新設計，很多廠家已設計出結構新穎，脫模容易，具有創新意識的脫模機構，并解決了很多以前脫模難的問題但與發達國家。 （6）精密，復雜，大型，高壽命模具的制造水平有了很大提高。那些尺寸精度高，模具零件要求互換，塑件形狀復雜的模具由于采用了CAD三維技術計算機模擬注射成型，氣輔技術等先進的方式，使模具達到了國外同類模具水平。模具的壽命也達到100萬次或更高。 我國的模具工業在“九五”期間雖有較快發展，但相比一些發展較快的國家，我國仍存在相當大的差距。據資料顯示，CAD，CAE的應用，發達國家遠高于中國，而中國大陸的應用程度有遠低于香港，臺灣。特別是FLOW軟件和COOL軟件，發達國家已普及而中國大陸才剛剛起步。差距之大，使人感慨。在模具標準零件及標準模架方面，發達國家已普及，并實現了商品化，而中國大陸已有國家標準但尚未實現商品化。熱流道及熱管技術發達國家已大量使用，并形成了系列和標準。而我國大陸70年代開始研究迄今尚無標準。 在發達國家及發達地區塑料模具行業向小而專的方向發展；向技術密集方向發展；高技術與高技藝相結合；生產規模以小而專見長；專業化與柔性化相結合。而在中國大陸則恰恰相反。獨立的模具工廠難以生存；多屬于勞動密集型企業；有忽視高技藝的傾向；大而全居多；尚無專業化與柔性化相結合的規劃。而且大型，精密，復雜，長壽命模具產需矛盾仍然十分突出，高檔模具進口的比例達40%以上，而有些模具已出現過剩。 第三章 模具產品發展趨勢 模具工業是我國國民經濟的基礎工業，隨著全球經濟的發展，新的技命不斷取得新的進展和突破，市場經濟的不斷發展，促使工業產品越來越向多品種，小批量，高質量，低成本的方向發展，于是對制造各種產品的關鍵工藝裝備-模具的要求越來越苛刻，模具必然會有如下發展趨勢： 1. 模具CAD/CAM/CAE技術將日益深入人心并發揮越來越重要的作用?；诰W絡的一體化系統結構CAD/CAM/CAE將達到開放性，兼容性和專業化的統一。CAD/CAM軟件在智能化，面向對象，基于特征和面向制造方面將獲得長足的進步。模具3D分析的重要性更加明確。國產軟件CAXA系統，HSC系統和Z-MOLO等軟件的功能和水平將不斷提高和完善。 2. 模具的精度將越來越高，并日趨大型化，現在模具精度已達2—3毫米，不久1毫米精度的模具將上市。隨著零件微化及精度要求的不斷提高，這就要求發展超精加工。另一方面，由于用模具成型的零件日益大型化以及由于高效率要求而發展的一模多腔，勢必要求模具隨之大型化。 3. 隨著熱流道技術的日益推廣應用，熱流道模具在塑料模具中的比重將逐步提高，由于熱流道技術的模具可提高制件的生產率和質量，并能大幅度節約制件的原材料，因此，熱流 道技術的應用將會發展很快，比例也將逐漸提高。 4. 隨著塑料成型工藝的不斷改進與發展，氣輔模具及適應高壓注射成型等工藝的模具也將隨之發展。氣體輔助注射成型技術能改善塑件的內在和外觀質量。具有注射壓力低，制品變形小，節約原料，提高制件生產率，從而大幅度降低成本等優點。而高壓注射成型可減小樹脂收縮率，增大塑件尺寸的穩定性，提高其精度。 5. 快速經濟制模技術的前景十分廣闊，突出的表現在快速成型（RP）快速模具制造（RT）上。21世紀，這種生產方式占工業生產的比例將達75%以上。模具的生產周期將越來越短，成本也將相應降低。精度和壽命又能滿足生產上的使用要求RP+RT的研究成為國內外RPM界十分關注并大力發生的領域之一，正大力向著快速模具制造（RTM）發展，一些新的快速成型方法相繼涌現，RPM是電腦，激光，光學掃描，先進的新型材料，計算機輔助設計（CAD），計算機輔助加工（CAM），數控（CNC）綜合應用的高進技術。利用它可以直接或間接的快速制模?？焖僦颇＜夹g為適應市場的需求，必然呈現多元化的發展趨勢。 6. 模具標準件的應用將日益廣泛。模具標準件不但能縮短模具制模周期，而且能提高模具質量和降低模具制造成本，因此模具標準件的應用必將日益廣泛，在今后的模具市場中必將成為一類。十分活躍而又高速發展的產品。 7. 三維掃描儀的多樣化和高速化將會使模具的逆向工程獲得發展，逆向工程技術已成為模具制造，信息傳遞的簡便途徑，是模具CAD/CAM的關鍵技術之一。 8. 高性能的模具鋼的用量也將以較快速度增長，由于對模具鋼的要求越來越高，迫切需要研制出高強度，高硬度，高耐磨性愜意加工，熱處理變形小，導熱性優良的制模材料，并廣泛的投入應用。如各種導型材模具，PVC塑料等。 9. 隨著以塑料鋼的進一步發展，塑料模的比例將不斷提高，發展速度也將高于沖模。對模具的要求也將越來月高，高檔模具在市場上的份額也將逐步擴大。 第四章 計算設計與說明 一：材料分析 如前圖所示塑料制件，名稱為電流線圈架零件圖，材料ABS塑料 比重:1.05克/立方厘米 成型收縮率:0.4-0.7% 成型溫度：200-240℃ 干燥條件：80-90℃ 2小時 特點： 1、綜合性能較好,沖擊強度較高,化學穩定性,電性能良好. 2、與372有機玻璃的熔接性良好,制成雙色塑件,且可表面鍍鉻,噴漆處理. 3、有高抗沖、高耐熱、阻燃、增強、透明等級別。 4、流動性比HIPS差一點，比PMMA、PC等好，柔韌性好。 用途：適于制作一般機械零件,減磨耐磨零件,傳動零件和電訊零件. 成型特性： 1.無定形料,流動性中等,吸濕大,必須充分干燥,表面要求光澤的塑件須長時間預熱干燥80-90度,3小時。 2.宜取高料溫,高模溫,但料溫過高易分解(分解溫度為>270度).對精度較高的塑件,模溫宜取50-60度,對高光澤.耐熱塑件,模溫宜取60-80度。 3、如需解決夾水紋，需提高材料的流動性，采取高料溫、高模溫，或者改變入水位等方法。 4、如成形耐熱級或阻燃級材料，生產3-7天后模具表面會殘存塑料分解物，導致模具表面發亮，需對模具及時進行清理，同時模具表面需增加排氣位置。 一．工藝性分析 （1） 該塑件尺寸中等，一般精度等級IT=4為方便成型，方便開發模具，采用一模也腔，如需要可對制品進行后加工。 （2） 該制件采用點交口形式，方便成型。 （3） 為方便加工和熱處理，型腔和型芯采用部分拼鑲結構。 制件要求： （1） 制件表面光滑平整，不準有飛邊、毛刺、及其它的外觀缺陷。 （2） 色澤均勻協調，不準有氣泡，裂紋縮孔等缺陷。 （3） 制件尺寸要求在偏差范圍內，并達到所需要的精度。 二．計算工件體積 V底≈2504.45 V凸≈2037 V圓弧≈830.16 V總≈V底+ V凸+ V圓弧≈5.37cm 查表6-1（參考文獻1）塑料ABS的密度為1.02～1.05g/cm 單件塑件的重量MS ≈5.37X1.05≈6g 三．型腔.型芯工作部位尺寸的確定 1.平均收縮率計算型腔徑向尺寸 ABS的塑件收縮率是0.4～0.7%平均收縮率S=（0.4%+0.7%）/2=0.55% 型腔工作部位尺寸： 型腔徑向尺寸: Lm 1 =[(1+S)Ls-X△]+δ 0=[65X（1+0.55%）-0.75X0.32]0.1 0=65.12+0.1 0 Lm 2=[(1+S)Ls-X△]+δ 0=[34X（1+0.55%）-0.75X0.26] +0.86 0=34.122+0.86 0 2. 平均收縮率計算型腔深度、型芯高度尺寸 型腔深度尺寸: Hm =[(1+s)Hs-X△]+δ 0=[12X（1+0.55%）-0.75X0.18]+0.06 0=11.93+0..6 0 型芯徑向尺寸: lm =[(1+s)ls+X△]根據上式分別得到型心徑向尺寸為： lm1=[(1+0.55%)x13.5+0.75x0.18]=14.920 -0.06 lm2=[(1+0.55%)x10.5+0.75x0.18]=11.910 -0.06 lm3=[(1+0.55%)x15+0.75x0.2]=15.230 -0.15 型芯高度尺寸:hm 1 =[(1+s)hs+X△]0 –δ= [12X（1+0.55%）+0.75X0.2]0 -0.06=12.760 -0.06 hm 2 =[(1+s)hs+X△]0 –δ=[（1+0.55%）X4.5+0.75X0.14]0 -0.04=4.540 -0.04 X—修正系數取0.5 △—塑件公差（mm） δ—模具制造公差，取1/3△ 四.澆注系統的設計 （1） 確定分型面位置，該塑件的結構如圖 該件結構比較簡單分型面如上圖 （2）確定澆口形式及位置，為了提高成型效率，采用點澆口形式，選在制件底部中心位置。并采用雙分型面塑模結構，澆口在第一次分型時被拉斷。 澆口直徑可以根據經驗公式計算d=（0.14～0.20） 式中d—澆口直徑（mm），S—在澆口處的避厚(mm)， A—型腔表面積 d─(0.14～0.20) （澆口直徑也可以根據經驗值取1 mm), 澆口錐角取β=15o， 澆口傾斜角取〆=45o 五 選用模架 （1）可看出型腔為整體式，因此型腔的強度和剛度按型腔為整體式進行計算。由于型腔壁厚計算比較麻煩也可參考經驗推薦數據查<<模具設計指導>>表6─15型腔側壁的S=9mm （2）初選注射機 1) 注射量：該塑料件單件重6克，澆注系統為點澆口，粗略估算M澆 ≈1g 總體積V 塑件≈6.37cm 總質量M=6+1g≈7g 滿足注射量 V 機 ≥V 塑件/0.8 式中V 機－額定注射量（cm） V 塑件 －塑件與澆注系統凝料體積和（cm） V 塑件/0.8=6.37/0.8=7.96cm 2）注射壓力: P 注≥P 成型 查表6—5(參考文獻一)ABS塑料成型時的注射壓力P 成型 =70～90MPa 3）鎖模力：P 鎖模力≥PF 式中P—塑料成型時型腔壓力，ABS塑料的型腔壓力P=30MPa F—澆注系統和塑件在分型面上的投影面積和， F=17X14X2 =476mm PF=30×476N=14.28KN 根據以上分析（計算）查表6—24(參考文獻一)初選注射機型號為：Xs-Z-30 注射機Xs-Z-30有關技術參數如下: 最大開合模行程S 160mm 模具最大厚度 180 mm 模具最小厚度 60mm 噴嘴孔直徑 2mm 動，定模板尺寸 250×280mm 拉桿空間 235mm 噴嘴圓弧半徑 12mm (4) 選標準模架 根據以上分析，計算機以及型腔尺寸及位置尺寸確定模架的結構形式和規格，查表7—1，7—3選用 A 4-200160-02-Z2 GB/T 12556.1-1990 定模板厚度： A=16mm 動模板厚度： B=25mm 墊塊厚度： C=50mm 模具厚度： H 模=88+A+B+C=（88+16+25+50）=179mm 模具外型尺寸： 200mm×160mm×179mm 六.校核注射機 （1）注射量，鎖模力，注射壓力, 模具厚度的校核。由于在初選注射機和選用標準模架時是根據以上四個技術參數及計算壁厚等因素選用的，所以注射量，鎖模力,注射壓力,模具厚度不必進行校核已符合所選注射機要求。 （2）開模行程的校核 注射機最大開模行程因按與模厚有關時來校核,雙分型面注射?？砂聪率叫：? 注射機的最大開模行程S S≥2h件+h澆+（5～10）才滿足要求 式中 h件-塑料制品的高度 h澆-澆注系統的高度 2h件+h澆+（5～10）≈74mm 因為S為160mm,所以S≥74mm 滿足要求 （3）模具在注射機上的安裝：從標準模架外型尺寸看小于注射機的拉桿空間，并采用壓板固定模具，所以注射機的規格滿足要求。 七 模具導向機構的設計 導向機構對塑料模具是不可缺少的部件，因為模具在閉合時要求有一定的方向和位置，所以必須設有導向機構，導柱安裝在動模一邊還是定模一邊均可，通常導柱設在主型心周圍，導向機構主要有定位 、導向、承受一定 側壓力三個作用。 本模具是一模一具的模具，一般采用四根導柱的導向機構。 1. 導柱機構的技術要求 （1） 長度 導柱導向部分的長度應該比凸摸端面的高度高出8-12mm，以免出現導柱未導正方向而型心先進入型腔的情況 （2） 形狀 導住前端應該做成錐臺形或半球形以使導柱能順利地進入導向孔，本模具導柱前端采用錐臺形。 （3） 材料 一般采用20鋼或者t8，t10鋼硬度50-55 HRC （4） 數量及布置 導柱應該合理均勻分布在模具分型面的四周 （5） 配合精度 導柱的導向部分通常采用H7/57或H8/57的間隙配合 2導套的結構和技術要求 （1） 形狀 為使導柱順利進入導套，導套的前端面倒圓角，導向孔最好作成通孔，以利于排出孔內的空氣，如果摸板較厚，導孔必須作成盲孔時可在盲孔的側面打一個小孔排氣或在導柱的側壁磨出排氣槽 （2） 材料 可采用與導柱相同的材料 （3） 配合精度 直導套用H7/r6過盈配合潛入摸板 （4） 導柱與導套的配用 由模具的結構及生產要求而定 八 定模座板 動模座板的設計 定模座板 使定模固定在注射機的固定工作臺面是的模具 動模座板 使動模固定在注射機的移動工作臺面是的模具 （1） 選用的摸板在注射機上的安裝只需在定模板上的設置定位孔 （2） 動，定模座板的厚度 一般采用Q235或45鋼材料為了把模具固定在注射機上，動定模座板的兩側均需要比動定摸板的外型尺寸加厚25-30mm 九.推出結構設計 1 確定頂出方式和頂桿位置 根據制品結構特點,確定在制品的兩側設置四根普通的圓頂桿，普通的圓形頂桿按GB4169.1-1984選用，均可滿足頂桿剛度要求。 查表7-13,選用Ф4mmx100mm型號的圓形頂桿4根.由于件較小,推出裝置可不設導向裝置 推件力的計算 推件力F=AP（μcosα-sinα）+qA1 式中 A——塑件包絡型芯的面積 p——塑件對型芯單位面積上的包緊力，取0.8X10-1.2X10Pa α——脫模斜度 q——大氣壓力0.09M Pa μ——塑件對鋼的摩擦系數μ，約為0.1-0.3 F≈1660N 十 水冷系統的設計 冷卻水孔開設原則 （1） 冷卻水孔的數量應盡可能多，直徑盡量大。 （2） 各冷卻水孔至型腔表面的距離應相等，一般保持在15—20毫米范圍內，距離太近不易冷卻均勻，太遠則效率底，水孔直徑一般取Ф8—12毫米，孔距最好為水孔直徑的5倍。 （3） 水孔通過壤塊時，防止壤套等漏水。 （4） 冷卻管路一般不宜設在型腔內塑料容接的地方，以免影響塑件強度。 （5） 水管接頭（冷卻水嘴）應設在不影響操作的一側 本模具型腔和型芯冷卻形式采用循環式，因為圓孔循環或矩形槽循環冷卻，對型腔，型芯的冷卻效果好。 十一 排氣系統的設計 由于制件尺寸較小,利用分型面和推桿的配合間隙排氣即可. 參 考 文 獻 一．《模具設計指導》 史鐵梁 主編 機械工業出版社 二．《塑料成型工藝與模具設計》 屈華昌 主編 高等教育出版社 三．《模具設計與制造簡明手冊》 馮炳堯、韓泰英等主編 上海科學技術出版社