萬向節滑動叉Φ39孔端面銑削組合機床設計【4張CAD圖紙+畢業論文+任務書】
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目 錄
1 前言………………………………………………………………………………1
2 總體方案論證……………………………………………………………………3
2．1工藝方案設計……………………………………………………………………3
2．2加工設備方案選擇………………………………………………………………3
2．3確定機床的總體布局……………………………………………………………4
3 切削用量的選擇和計算…………………………………………………………5
3．1切削刀具選擇……………………………………………………………………5
3．2切削用量的選擇…………………………………………………………………5
3．3確定切削力，切削轉矩，切削功率……………………………………………6
4 組合機床通用設備的選擇………………………………………………………7
4．1進給動力部件選擇………………………………………………………………7
4．2主運動動力部件選擇……………………………………………………………8
4．3通用主軸部件選擇…………………………………………………………… 8
5 組合機床總體………………………………………………………………… 10
5．1被加工零件工序圖…………………………………………………………… 10
5．2加工示意圖…………………………………………………………………… 11
5．3機床總聯系尺寸圖…………………………………………………………… 12
5．4機床生產率計算卡…………………………………………………………… 13
6 主軸箱設計……………………………………………………………………… 15
6.1主軸箱設計的原始依據………………………………………………………15
6.2 運動參數和動力參數的確定…………………………………………………16
6.2.1 傳動系統傳動比分配………………………………………………………18
6.2.2 計算傳動裝置的運動和設計參數…………………………………………19
6.2.3齒輪模數的估算及其叫校核………………………………………………22
6.2.4 軸各參數估算及強度校核……………………………………………… 23
6.3主軸箱的坐標計算……………………………………………………………25
7 結論…………………………………………………………………………… 27
參考文獻…………………………………………………………………………… 29
致謝…………………………………………………………………………………30
附錄………………………………………………………………………………… 33
兩側面組合銑床及主軸箱設計
摘要: 本課題設計一臺粗銑柴油機氣缸體兩側面的組合銑床,主要完成組合銑床的總體設計及其主軸箱的設計。
根據零件的結構特點、加工部位、尺寸精度、表面粗糙度及生產率等要求，確定該機床為單工位臥式組合機床；考慮工件尺寸精度，表面粗糙度，切屑的排除及生產率等因素，選用硬質合金不重磨式面銑刀；根據工件的尺寸、特點及其材料選擇切削用量；然后,再經過切削用量來確定組合機床的通用部件；最后進行組合機床的總體設計。
在設計之中，盡量選用通用件，減少了制造成本，增加了經濟效益。通過本次設計可以達到效果是：所設計的組合銑床和夾具能滿足其工作狀態的質量要求,使用時安全可靠,易于維修。
關鍵詞：組合銑床；萬向節滑動叉；銑刀；夾具
Two sides modular milling machine and jig design
Abstract: This topic designs a thick mill diesel engine to be mad the cylinder body two sides the combination milling machines, Mainly completes the design work of machine tool overall and the jig design.
According to the request of construction features, processing spot, size precision, surface roughness and productivity that diesel engine air cylinder, sets the machine tool for single location horizontal type modular machine tool. Considered to the factor of the size precision, surface roughness, scrap removes and productivity and so on of the work piece, selects the Hard alloy not grind type surface milling cutter. According to work piece size, characteristic and its material choice cutting specifications; Because of the thick mill diesel engine cylinder body two sides, then the jig design use "two sells the localization at the same time", Manual clamps, an attire clamps processes the diesel engine to be mad the cylinder body two sides; according to will work receives the cutting force to calculate clamps the strength; again according to clamps the strength , choose the determination clamp the special-purpose part.
During the design, the standard parts are selected as far as possible, to reduced the production cost, increased the economic efficiency. This design may achieve the effects as fowllows: the modular milling machine and the jig can satisfy its the quality requirement at working status,it’s safe, and easy to service.
Key word: the modular milling machine; air cylinder; milling cutter; jig
1 前言
組合機床是根據工件加工要求，以大量通用部件為基礎，配以少量專用部件組成的一種高效專用機床。組合機床的設計，有以下兩種情況：其一，是根據具體加工對象的具體情況進行專門設計。其二，隨著組合機床在我國機械行業的廣泛使用，廣大工人總結自己生產和使用組合機床的經驗，發現組合機床不僅在其組成部件方面有共性，可設計成通用部件，而且一些行業的在完成一定工藝范圍的組合機床是極其相似的，有可能設計為通用機床，這種機床稱為“專能組合機床”。這種組合機床就不需要每次按具體加工對象進行專門設計和生產，而是可以設計成通用品種，組織成批生產，然后按被加工的零件的具體需要，配以簡單的夾具及刀具，即可組成加工一定對象的高效率設備。
組合機床是一種專用高效自動化技術裝備，目前，由于它仍是大批量機械產品實現高效，高質量和經濟性生產的關鍵裝備，因而被廣泛應用于汽車，拖拉機，內燃機和壓縮機等許多工業生產領域。其中，特別是汽車工業，是組合機床和自動線最大的用戶。如德國打眾汽車廠在Salzgitter的發動機工廠，90年代初所采用的金屬切削機床主要是自動線(60%)，組合機床(20%)，加工中心(20%)。顯然，在大批量生產的機械工業部門，大量采用的設備是組合機床和自動線。因此，組合機床的應用在很大程度上決定了這些部門的生產效率及產品質量，也很大程度上決定了企業產品的競爭力。特別是近20年來，隨著組合機床的發展，作為組合機床主要用戶的汽車和內燃機等行業也有很大的變化，起產品市場壽命不斷縮短，品種日益增多且質量不斷提高。這些因素同時也有力地推動和激勵了組合機床的不斷發展。組合機床的發展主要有以下2點:(1) 組合機床品種的發展；(2) 組合機床柔性化的發展。
隨著科學技術的巨大進步及社會生產力的迅速提高，夾具已從一種輔助工具發展成為門類齊全的工藝裝備。據國際生產研究協會的統計表明，目前中，小批多品種生產的工件品種已占工件種類總數的85%左右?，F代生產要求企業所制造的產品品種經常更新換代，以適應市場激烈的競爭。然而，一般企業仍習慣于大采用傳統的專用夾具。另一方面，在多品種生產的企業中，約隔4年就要更新80%左右的專用夾具，面夾具的實際磨損量僅為15%左右。特別是近年來，數控機床（NC），加工中心（MC），成組技術（GT），柔性制造系統（FMS）等新技術的應用，對機床夾具提出了如下新的要求：
a.能迅速面方便地裝備新產品的投產，以縮短生產準備周期，降低生產成本。
b.能裝夾一組具有相似性特征的工件。
c.適用于精密加工的高精度機床夾具。
d.適用于各種現代化制造技術的新型機床夾具。
e.采用液壓或氣壓夾緊的高效夾緊裝置，以進一步提高勞動生產率。
f.提高機床夾的標準化程度。
現代機床夾具的發展方向主要表現在以下幾個方面：
a.精密化
b.高效化
c.柔性化
d.標準化
本次畢業設計的課題是萬向節滑動叉φ39孔兩端面粗銑組合機床總體及主軸箱設計。根據萬向節滑動叉兩側面的位置、加工精度等主要的設計原始數據，設計出技術上先進，經濟上合理和工作上可靠的雙面粗銑的組合機床。本次設計的組合機床夾具主要對萬向節滑動叉φ39孔兩端面的粗銑。
本次設計的組合機床能同時粗銑萬向節滑動叉φ39孔兩端面，大大提高了生產效率，降低了勞動強度，從而降低了零件的加工成本。
2 總體方案論證
設計的機床要滿足加工要求、保證加工精度；盡可能選用通用件、以降低成本。因此根據上述要求和柴油機氣缸體的加工特點來確定設計方案。
2.1 工藝方案設計
工藝方案的擬訂是組合機床設計的關鍵一步。組合機床的總體設計要注重工件及其加工的工藝分析，只有制定出先進合理的工藝方案,才能設計出先進合理的組合機床。根據指定的加工要求,提出若干個工藝方案,擇其佳者。工藝方案確定了,組合機床的結構、性能、運動、傳動、布局等一系列問題也就解決了。所以，工藝方案設計是組合機床設計的重要環節。而且工藝方案在很大程度上決定了組合機床的結構配置和使用性能。因此，必須認真分析被加工零件圖紙,深入了解被加工零件的結構特點、加工部位、尺寸精度、表面粗糙度和技術要求及生產率要求等一些因素。
擬定組合機床工藝方案的一般步驟如下:
a.分析,研究加工要求和現場工藝，在制訂組合機床工藝方案時，首先要分析、研究被加工零件，如被加工零件的用途及其結構特點、加工部位及其精度、表面粗糙度、技術要求及生產綱領；其次深入現場調查分析零件的加工工藝方法、定位夾緊方式、所采用的設備、刀具及切用量、生產率情況等。
b.定位基準和夾壓部位的選擇組合機床一般為工序集中的多刀加工,不但切削負荷大，而且工件受力方面變化。因此，正確選擇定位基準和夾壓部位是保證加工精度的重要條件。
本道工序主要是加工毛坯,因此,還要對毛坯基準選擇考慮有關工序加工余量的均勻性。定位夾壓部位的選擇應在有足夠的夾緊力下工件產生的變形最小，并且夾具易于設置導向和能過刀具。
本道工序:萬向節滑動叉φ39孔兩端面。
2.2 加工設備方案選擇
在機械制造業中，金屬切削機床占機械設備總臺數的50%～70%，它負擔的工作量約占一半左右，其中有30%～50%的工作量是由組合機床來完成的，同時，機械加工方法是機電產品及零部件生產的主要方法，且機械加工質量又是提高整個產品質量的關鍵。因此，組合機床的開發、設計，是機械制造行業一項非常重要的工作。組合機床是根據工件加工需要，以大量通用部件為基礎，配以少量專用部件組成的一種高效專用機床，具有如下特點：
a.生產率高；
b.加工精度穩定；
c.研制周期快，便于設計、制造和使用、維護；
d.自動化程度高，勞動強度低；
e.配置靈活，可按工件或工序要求靈活組成機床自動線，易于改裝，產品或工藝變化時，通用部件還可以重復利用；
f.使用穩定，結構緊湊，機床費用低。
由于被加工零件已定型，生產批量較大，加工要求較高，所以必須采用組合機床來進行生產，同時，又是針對雙面加工。因此，采用組合機床來進行加工是較適宜、理想的生產方案。
2.3 確定機床總體布局
根據上述確定的加工工藝方案，按照工序集中程度和生產批量大小，機床總體布局主要有如下配制型式：
a.多工位組合機床
多工位組合機床：主要用于中、小零件加工。生產占地面積大，但生產率高。這種方式若配合工作臺的移動和精確定位，可以組成組合機床自動線，則自動化程度和生產率均很高。
b.單工位組合機床
各種型式的單工位組合機床，通?？砂惭b一個工件，特別適宜于大、中型箱體類零件的加工。根據配置動力部件的型式和數量，這類機床可分為單面、多面及復合式。這種方式組成靈活，結構簡單，由于單工位加工，其機動時間與輔助時間不能重合，因而生產率比多工位機床低。
根據以上所述, 柴油機氣缸體的結構是比較規則的長方體，從裝夾的角度來看，臥式平放比較方便，采用臥式組合機床加平面，有利于排屑，也減輕了工人的勞動強度。且柴油機氣缸體屬于中型加工零件，在本次設計中，銑平面工序是主要工序內容。因此為了保證銑平面的加工精度和結合被加工零件加工特點，臥式單工位組合機床是較好的選擇。
臥式單工位組合機床又可分為臥式單面組合機床，臥式多面組合機床等。若采用臥式單面組合機床，加工兩端面需經過兩次裝夾，增加輔助時間，成本高，生產效率低，工人勞動強度大。因此，采用臥式雙面組合機床是合理的選擇。其特點：工件安裝在夾具里，工件和夾具裝在銑削工作臺上，刀具相對固定，銑削工作臺實現進給運動。生產占地面積小，加工精度高。
3 切削用量的選擇和計算
3.1 切削刀具的選擇
在生產線上,由于銑削平面的走刀長度一般比孔加工的走刀長度長的多,因此,銑削工序通常是限制性工序。為了提高切削用量應采用硬質合金不重磨式面銑刀。
由參考文獻[4]，粗齒﹑中齒﹑細齒面銑刀刀片材料為YG6(銑鑄鐵)及YT14(銑鋼)，密齒面銑刀刀片材料為YG6，銑鋁合金面銑刀刀片材料為YT14。
由于本件的材料是鑄鐵，因此選用刀片材料為YG6，又因為本道工序是粗銑,粗糙度要求不高,選中齒銑刀。
齒數選擇由參考文獻[4]表2-8，得中齒銑刀的齒數為34。
所以，設計的組合銑床選擇的刀具為：硬質合金不重磨式中齒面銑刀，材料為YG6，齒數為34。
3.2 切削用量的選擇
在組合機床工藝方案確定過程中，工藝方法和切削用量選擇是否合理，對組合機床的加工精度，生產率，刀具耐用度，機床的結構形式及工作可靠性均有較大的影響。
A.組合機床切削用量的選擇特點:
a.在大多情況下，組合機床為多軸、多刀、多面同時切削，因此，切削用量比一般萬能機床單刀加工低30%左右。
b.組合機床通常用動力滑臺來帶動刀具進給，由于多軸箱上同時工作的刀具種類不同且直徑大小不同，其切削用量也各有特點。因此，一般先按各刀具選擇較合理的切削速度v(m/min) 和每轉進給量f(mm/r),再根據其中工作時間最長，負荷最重，刃磨較困難的刀具來確定并調整每轉進給量和轉速，通常用試湊法來滿足每分鐘進給量相同的要求。參照[1]
即
c.在選擇切削用量時要注意既要保證生產批量要求，又要保證刀具一定的耐用度。
d.選擇切削用量時，還須考慮可選動力滑臺的性能。
B.組合機床切削用量選擇方法
從實際出發，根據加工精度、工件材料、工作條件、技術要求等進行分析，按照經濟地滿足加工要求的原則，合理的選擇切削用量。本次設計中，采用查表法選擇加工柴油機氣缸體孔的切削用量。
由參考文獻[1]表6-18,查得，
每齒進給量fz=0.2mm/z
切削速度vc=75m/min
n===47r/min （3-1）
進給速度vf=fn=fzzn （3-2）
=0.2×34×47=320mm/min
3.3 確定切削力、切削轉矩、切削功率
根據選擇的切削用量，確定切削力，作為選擇動力部件（滑臺）及夾具設計的依據；確定切削扭矩，用以確定主軸及其他傳動件的尺寸；確定切削功率，用以選擇主傳動電機功率。
切削功率選擇:
由vc=75m/min，工件材料:鑄鐵HBS250，ap=4mm，fz=0.2mm/z，vf=320mm/min，由參考文獻[4]表3.24，得pc=15.9KW
電動機選擇：
由pc=15.9KW，由參考文獻[9]表20-3得，電動機型號：Y180L-6同步轉速：1000r/min，滿載轉速：975r/min，P電機=18.5KW
銑削切削力的計算
由參考文獻[10]表1-2-9,
P=490×t1.0×Sz0.74×D-1.0×B0.90×z （3-3）
式中 P-銑削力(N)；
t-銑削削深度(mm)；
Sz-每齒進給量(mm/z)；
D-銑刀直徑(mm)；
B-銑削寬度(mm)；
z-銑刀的齒數。
由前面計算的切削用量得，
t=4mm；
Sz=0.2mm/z；
D=512mm；
B=425mm；
z=34。
將上述數值代入式（3-3）得
P=490× t1.0×Sz0.74×D-1.0×B0.90×z
=490× 41.0×0.20.74×512-1.0×4250.90×34
=9398.1(N)
4 組合機床通用部件的選擇
通用部件是按標準化、系列化、通用化原則設計制造的組合機床基礎部件。我國通用部件不僅具有完整的國家標準，并已貫徹了國際標準，許多標準與國際標準等效。
通用部件按其尺寸大小，可分為大型和小型通用部件；按驅動和控制方式的不同，可分為機械驅動、液壓驅動、風動或數控通用部件；按單機和自動線的不同，可分為組合機床和組合機床自動線通用部件；按其功能不同，可分為動力部件、支承部件、控制部件、輔助部件。
4．1 進給動力部件選擇
進給動力部件主要為刀具或工件提供進給運動。最新動力部件共有液壓滑臺、機械滑臺、數控滑臺、長臺面液壓滑臺、十字滑臺、銑削工作臺、回轉盤等九個品種。
對于組合銑床來說，進給動力部件主要是銑削工作臺，其上通常安裝夾具或工件。銑削工作臺與1TX系列銑削頭，1XS系列床身組成銑削組合機床，可用于大走刀強力銑削和高效高精度銑削。
由于待加工的工件的外形尺寸，由參考文獻[2]表7.9選取1XG63Ⅰ型銑削工作臺，銑削工作臺的聯系尺寸如下表4-1:
表4-1 銑削工作臺聯系尺寸
型號
B
A（臺長）
C（行程）
L
L1
B1
L2
1XG63Ⅰ型
630
1600
1600
3180
584
808
888
由表7.8查得，1XG63Ⅰ型銑削工作臺與傳動裝置配套及其性能如下表：
表4-2 1XG63Ⅰ型銑削工作臺與傳動裝置配套及其性能
型號
傳動裝置
快進功率(kW)
快進速度(m/min)
工進功率(kW)
工進速度(mm/min)
許用切削功率(kW)
1XG63
F41
4
9.2
3
200-2500
37
1XG銑削工作臺還具有以下特點：
a.剛性好 導軌與底座鑄成一體，底座采用封閉式的箱體結構，采用“米”字形斜肋等，大大提高其結構剛性。
采用一個V形導軌和一個平導軌導向，通常銑削力壓向導軌面。這種導軌可以提高導向精度和導向剛度，從而保證機床加工精度，提高機床的切削抗振性。例如1XG63銑削工作臺，大走刀強力銑削功率達到40KW，仍能保證切削平穩。
b.精度高 由于結構剛性好，可以使導軌達到較高的加工精度，并且工作臺臺面較長，以是V形導軌導向，從而保證機床的加工粗度，接近平面磨床的水平。
c.生產率高 從性能表可以看出，最大進給速度為2500mm/min。實踐證明：當進給速度為2080mm/min時，進行大走刀強力銑削和高效高精度銑削，切削性能良好。
傳動效率高 采用雙螺母可調隙的滾珠絲杠，傳動效率比滑動絲杠高一倍，節能效果顯著。另外由于間隙可調，可保證切削平穩。
4．2 主運動動力部件選擇
主運動部件用來實現組合機床的主運動—切削運動。它安在滑臺或其他進給部件的結合面上，通常主軸部件（或多軸箱專用部件）和主運動驅動裝置組成的。
4.2.1 主運動驅動裝置
主運動驅動裝置主要有兩大類：一類是與通用主軸部件配套使用的主運動傳動裝置；另一類是與多軸箱(專用部件)相配的動力箱。
由于1NG系列主運動裝置具有通用化程度高,選配靈活,便于生產管理等優點.因此本組合機床采用的是：1NG系列主運動傳動裝置。它的聯系尺寸符合JB3557-83標準。
1NG系列主運動傳動裝置主要有1Nga、1NGb、1NGc、1NGd等四種,特點與用途如下：
a．1Nga型帶傳動裝置 它采用聚氨脂同步齒形帶傳動及交換帶輪方式變速，具有傳動平穩、噪聲小、傳動準確及傳動效率高等優點。適用于轉速要求高的場合，如與鏜銷頭配套,適宜對各種工件的半精鏜和精鏜。
b．1NGb型頂置式齒輪傳動裝置 它適用于中，低速加工場合，如臥式配置時的粗、精鏜孔。一般適用于臥式配置。
c．1NGc型尾置式齒輪傳動裝置 它適用于中、低速加工，不經常變速的場合，一般配置成立式機床。
d．1NGd型手柄變速傳動裝置 它采用手柄操縱滑移齒輪變速，適用于經常變速場合，一般組成臥式配置的給合機床，加工小批量生產，多品種零件，如粗、精鏜孔。
由于本組合銑床采用臥式配置形式，因此選用第二種類型—1NGb型頂置式齒輪傳動裝置。
1NGb型頂置式齒輪傳動裝置結構大體為:通用主軸部件的主軸尾部伸入到傳動裝置的空心軸V內，以花鍵連接。傳動裝置以軸V左端法蘭的外圓與主軸部件殼體尾端的內止口配合定位，用四個螺釘緊固.旋轉運動由電動機軸1經聯軸器，軸2、3、4、5及其上的齒輪傳動主軸。根據2、3軸間的齒輪傳動比的不同配置，1NGb型傳動裝置分為A(低速級)和B型(高速級)，每組又可通過3、4軸間齒輪的不同，得到8級轉速。潤滑泵由軸2通過一對齒輪傳動，對傳動裝置中的傳動件及軸承進行潤滑。
4.3 通用主軸部件選擇
主軸部件又稱單軸頭或工藝切削頭，其端部安裝刀，尾部連接傳動裝置就可進行切削，如進行銑削，鏜削，鉆削及攻螺紋等加工工序。每種主軸部件均采用剛性主軸結構。在加工時，刀桿（或刀具）一般不需要導向裝置，加工精度主要由主軸部件本身以及滑臺（或工作臺）的精度來保證。
主軸部件與相應規格的主運動傳動裝置（跨系列）配套使用。主軸部件配上傳動裝置安裝在動力滑臺上，可以組成立式或臥式組合機床。這類機床不設導向裝置，夾具結構較簡單，機床配置靈活。
主軸部件種類較多，對于組合銑床來說，主要采用1TX系列銑削頭。1TX系列銑削頭與1XG系列銑削工作臺等進給動力部件配套，可組成各種類型的銑削組合機床。
由切削功率pc=15.9KW，由參考文獻[1]表5-13，選型號1TX50。
1TX50銑削頭主軸端部尺寸如下表：
表4-4 1TX50銑削頭主軸端部尺寸
型號
d(h5)
d1
d2
d3
d4
D±0.3
b(h5)
l1
l2
1TX50
φ221.44
φ107.95
M24
M30
M20
φ117.8
25.4
119
45
1TX50銑削頭主要性能及參數如下表：
表4-5 1TX50銑削頭主要性能及參數
型號
b1
L1
d
L2
b2
d1
h
功率(kw)
1TX50
500
800
φ221.44
200
450
M16
250
15;18.5;22
由于所設計的組合銑床選用頂置式齒輪傳動,所以銑削頭聯系尺寸如下表：
表4-6 銑削頭聯系尺寸
型號
B
B1
B2
L
L1
L2
L3
L4
L5
H
H1
H2
H3
1TX50
500
450
470
800
200
275
126
665
94
250
468
911
500
5 組合機床總體設計
組合機床總體設計,通常是根據與用戶簽訂的合同和技術協議書，針對具體加工零件，擬訂工藝和結構方案，并進行方案圖樣和有關技術文件設計。并且在選取定加工方法和機床總體布局結構的基礎上繪制組合機床“三圖一卡”。其內容包括：繪制被加工零件工序圖，機床聯系尺寸圖和進行機床生產率的計算。
繪制給合機床三圖一卡，就是針對具體零件，在先定的工藝和結構方案的基礎上，進行總體方案圖樣文件設計.其內容包括：繪制被加工零件工序圖﹑加工示意圖﹑機床聯系尺寸總圖和編制生產效率計算卡等。
5.1 被加工零件工序圖
本次設計的組合機床主要對柴油機氣缸體兩端面的粗銑。在實踐中，在大多數情況下，工件的一個平面，在夾具中不是支承在三個點上，而是支承在四個或者更多一些的支承點上，有時放在兩條長的支承板上，這樣可以提高“機床-夾具-刀具-工件”系統的剛性，避免夾壓力和切削力超出支承點，引起工件的彈性變形，這種變形不僅影響加工精度，還會引起振動,嚴重時造成刀具的折斷。
A.由于本次的加工的工序是要加工好柴萬向節滑動叉底面的情況下進行的，因此被加工零件的頂,底面是較光滑的，因此采用萬向節滑動叉的下底面作為定位基準。
a.被加工零件圖是在用戶提供的產品圖樣的基礎上，選定的工藝方案，定本機床的加工內容，加上必要的說明而繪制的，它是組合機床設計的主要依據，也是制造﹑使用﹑檢驗和調整機床的重要技術文件。它的要求如下：
b.被加工零件的形狀和主要輪廓尺寸及與本機床設計有關的部位的結構開頭及尺寸。
c.加工用定位基準﹑夾壓部位及夾壓方向，以便依次進行夾具定位支承﹑夾緊﹑導向裝置的設計。
d.本道工序加工部位的尺寸﹑精度﹑表面粗糙度﹑形狀位置尺寸精度及技術要求，還包括本道工序對前道工序提出的要求。
e.要有必要的文字說明。
本組合機床以柴油機氣缸體為加工對象進行設計，對工序圖簡要說明及與本機床B.設計有關的技術指標如下：
a.定位方法：
b.零件材料：HT250；
c.硬度：187—255HBS；
d.方框內尺寸及相應粗糙度為本機床所保證，其余尺寸及相應光潔度為前序保證；
e.單邊加工余量：4mm。
本工件的被加工零件工序圖如下：
圖5-1 被加工零件工序圖
5.2 加工示意圖
零件的加工方案要通過加工示意圖反映出來，加工示意圖表示被加工零件在機床上的加工過程﹑工件﹑夾具﹑刀具等機床各部件間的相對位置關系。因此，加工示意圖是組合機床設計的主要圖樣之一。在總體設計中占據重要地位。其主要內容為：
a.反映機床的加工方法,切削用量及工作循環。
b.決定刀具類型﹑數量﹑結構﹑尺寸。
c.決定主軸的結構類型，規格尺寸及外伸長度。
d.選擇標準或設計專用的接桿，浮動卡頭，導向裝置，刀桿托架等。
e.標明主軸﹑接桿﹑夾具與工件之間的聯系尺寸,配合及精度。
加工示意圖的畫法如下：
a.加工示意圖的繪制順序是：先按比例用細實線繪出工作加工部位和局部結構的展開圖。加工表面用粗實線畫。為簡化設計，相同加工部位的加工示意圖只需表示其中之一，亦即同一多軸箱上結構尺寸相同的主軸可只畫一根。
b.一般情況下，在加工示意圖上，主軸分布可不按真實距離繪制。
c.主軸應從多軸箱端面畫起。刀具應處于加工終了位置。標準的通用結構只畫外輪廓，但需加注規格代號。
本組合機床加工示意圖如下：
圖5-2 機床加工示意圖
5.3 機床總聯系尺寸圖
機床總聯系尺寸圖用來表示機床各組成部件的相互裝配聯系和運動關系，可用以檢驗：機床各部件相對位置及尺寸聯系是否滿足加工要求；通用部件的選擇是否合適；并為進一步開展多軸箱，夾具等專用部件的設計提供依據?？偮撓党叽鐖D，它表示機床的配置型式及總體布局。
A.繪制總聯系尺寸圖的要求：
a.以適當數量的視圖按同一比例畫出機床各主要組成部件的外形輪廓及相關位置，表明機床的配置型式及總體布局，主視圖應與機床實際加工狀態一致。
b.圖上應盡量減少不必要的線條及尺寸，但反映各部件的聯系尺寸，專用部件的主要輪廓尺寸，運動部件的極限位置及行程尺寸，必須完整齊全，至于各部件的詳細結構不必畫出，留在具體設計部件時完成。
c.為便于開展部件設計,聯系尺寸圖上應標注通用部件的規格代號，電動機型號，功率及轉速，并注明機床部件的分組情況及總行程。
確定機床的裝料高度H
裝料高度一般是指工件安裝基面至地面的垂直距離?？紤]剛度，結構要功能和使用要求等因素，新頒國家標準裝料高度為1060mm，與國際標準ISO一致。實際設計時常在850~1060之間選取。
由于銑削工作臺高度為700mm，夾具體高度為220mm，支承板高度為47.5mm，則裝料高度為
H=700mm+220mm+47.5mm=967.5mm。
確定側床身
側床身為XS10B型號，其高度H=950mm，寬度B=470mm，長度L=930mm。
圖5-3 機床總聯系尺寸圖
5.4 機床生產率計算卡
根據加工示意圖所確定的工作循環及切削用量等，就可以計算出機床生產率度編制生產率計算卡。組合機床生產率計算卡是按一定格式要求編制的，反映零件在機床上的加工過程，工作時間,機床生產率，機床負荷率的簡明表格。它是用戶驗收機床生產效率的重要依據。
a.理想生產率Q
理想生產率Q（單件為件/h）是指完成年生產綱領A（包括備品及廢品率）所要求的機床生產率。它與全年工時總數tk有關，一般情況下，單班制取2350h,兩班制取4600h,則
Q= （5-1）
有已知條件知，A=65000件，tk=4600h
則 由式（5-1）得
Q==14.13（件）
b.實際生產率Q1
實際生產率（單位為件/h）是指所設計機床每小時實際可生產的零件數量。則
Q1 = （5-2）
式中，T單—生產一個零件所需時間（min），可按下式計算：
T單=t切+t輔=(++t停)+（+ t移+t裝卸） （5-3）
式中 L1﹑L2—分別為刀具第Ⅰ﹑第Ⅱ工作進給長度，單位為mm；
vf1﹑vf2—分別為刀具第Ⅰ﹑第Ⅱ工作進給量，單位為mm/min；
t?！敿庸こ量砖p止口﹑锪窩﹑倒角﹑光整表面時，滑臺在死擋鐵上的停留時間，通常指刀具在加工終了時無進給狀態下旋轉5~10轉所需的時間，單位為min；
L快進﹑L快退—分別為動力部件快進，快退行程長度，單位為mm；
vfk—動力部件快行程速度。用機械動力部件時取5~6m/min；用液壓動力部件時取3~10m/min；
t移—直線移動或回轉工作臺進行一次工位轉換時間，一般取0。1min；
t裝卸—工件裝﹑卸（包括定位或撤消定位﹑夾緊或松開﹑清理基面或切屑及吊運工件等）時間。它取決于裝卸自動化程度﹑工件重量大小﹑裝卸是否方便及工人的熟練程度。通常取0.5~1.5min。
由已知條件知，
L1=320mm+250mm=570mm；
vf1=320mm/min；
t停=0；
L快進=300mm；
t移=0.1min；
L快退=320mm+822mm=1122mm；
vfk=9.2m/min=9200mm/min；
t移=0.1min；
t裝卸=1.5min。
所以，由式（5-3）得，
T單=++0.1+1.5=3.53（min）
則，由式（5-2）得，
Q1===17（件/h）
由于Q1>Q，即機床實際生產率滿足理想生產率，則所選擇的切削用量符合機床設計。
c.機床負荷率?負
I當Q1>Q，機床負荷率為二者之比。即
?負===0.83
6 組合機床主軸箱設計
6.1主軸箱設計的原始依據
主軸箱設計的原始依據圖,是根據三圖一卡整理編繪出來的,其內容包括主軸箱設計的原始要求和已知條件
在編輯此圖時從三圖一卡中一已之
1） 主軸箱輪廓尺寸500500mm。
2） 工件位置尺寸及連桿大小頭中心位置尺寸。
3） 工件與主軸箱位置尺寸。
根據這些數據可編制出主軸箱設計原始依據圖。
6.2 運動參數和動力參數的確定
6.2.1 傳動系統傳動比分配
本機床主軸箱采用三級傳動： 傳動比為3.765
根據所提供數據估算各對齒輪齒輪數及傳動比：
第一對：=22 =32 其傳動比 ： i=1.45
第二對： =26 =38 其傳動比 ： i=1.46
第三對： =32 =57 其傳動比 ： i=1.78
按任務書的要求，本機床要同時粗銑兩端面。因被加工零件兩端面所要達到的各級參數都完全相同，故設計成相互對稱的傳動系統。
6.2.2 計算傳動裝置的運動和設計參數
（1） 推算出各軸的轉速和轉矩
1． 各軸的轉速：
2． 各軸輸入功率分別為齒輪傳動效率
3． 各軸輸入轉矩
6.2.3齒輪模數的估算及其叫校核
（1） 估算 齒輪彎曲疲勞的估算
齒面點蝕的估算
其中為大齒輪的計算轉速，A為齒輪的中心距，由中心距A 及齒數Z1、Z2求其摸數
根據估算所得和中較大的值選取相近的標準摸數對于第一對齒輪：
第二對齒輪：
mm
=2.76mm
取摸數m為3
第二對齒輪：
=2.4mm
mm
取摸數m為3
第三對齒輪：
取摸數m 為3
（2） 齒輪模數計算及強度校核
1． 選定齒輪類型、精度、材料及齒數
1） 按照所示的傳動方案選用直齒圓拄齒輪傳動
2） 組合機床為一般工作機器，速度不高，故選用7級精度
3） 材料選擇：選用小齒輪材料40，硬度為280HBS，大齒輪材料為45號鋼硬度為240HBS，二者材料硬度為40HBS
4） 選小齒輪齒數Z1=22 大齒輪齒數Z2=32
2． 按齒面接觸強度設計
由設計計算公式機械設計第七版進行試算，所涉及的公式到《機械設計》的第七版得。
1 確定公式內的各計算數值
1） 試選擇載荷系數
2 ） 計算小齒輪傳遞的轉矩
3 ） 由表中可得選取齒寬系數為1
4） 由表中可查材料彈性系數
5） 由圖可知 按齒輪面硬度查得小齒輪的接觸疲勞強度極限大齒輪的接觸疲勞強度極限
6 ）計算應力循環次數
7 ）由圖可知 查得接觸疲勞壽命系數
8） 計算接觸疲勞強度許用應力
取失效概率為1% 安全系數S=1 則有：
[
[
（3） 計算
（1） 試算小齒輪分度圓直徑，代入中較小的值：
由于大于等于58.286毫米，故取為66毫米。
（2） 計算摸數
（4） 按齒輪彎曲強度設計
由公式得彎曲強度的設計公式為：
1． 由圖則有小齒輪的彎曲強度疲勞強度極限，大齒輪的彎曲疲勞強度極限
2． 由表上則有彎曲的疲勞強度壽命系數
3． 計算彎曲疲勞許用應力：取彎曲疲勞安全系數S=1.4，由書中的公式有：
4． 計算載荷系數K
K=1X1.12X1.2X1.35=1.814
5． 查取齒形系數
6． 查取應力系數
7． 計算大，小齒輪的并加以比較：
大齒輪的計算值大。
（2） 設計計算
對比計算結果，取，則有：
這樣設計出的齒輪傳動，既滿足了齒面接觸疲勞強度，又滿足了齒根彎曲疲勞強度，并做到結構緊湊，避免浪費。
此時關于幾何計算
1 計算分度圓的直徑：
2 計算中心距：
3 計算齒輪寬度：通過查閱《組合機床手冊》得
（3） 第二對齒輪的計算，經校核有：
（4）第三對齒輪的計算，經校核有：
6.2.4 軸各參數估算及強度校核
一、傳動軸的估算
（1）估算軸的最小直徑，按扭轉強度條件計算，先按照下列初步估算的最小直徑，選取軸的材料45號鋼，調質處理。
式中： —扭轉切應力，單位兆帕
T —軸所受的扭矩
—軸的抗扭截面系數
n —軸的轉速
p—軸的傳遞的功率
d —計算截面處軸的直徑
—許用扭轉切應力
由以上公式可得軸的直徑；
取
取
..取
取
二 主軸的強度校核
對傳遞動力軸滿足強度條件是最基本的要求。通過結構設計初步確定出軸的尺寸后，根據受載情況進行軸的強度校核計算。
首先作出軸的計算圖。如果軸上零件的位置已知，即已知外載荷及支反力的作用位置。將齒輪帶輪等級裝配寬度的分布簡化為集中力，并視為作用在輪轂寬度的中點上；略去軸和軸上的自重；略去軸上產生的拉壓應力；把軸看成鉸鏈支承，支反力作用在軸承上，其作用點的位置可用如下圖所示確定。則將雙支點軸當作受集中力的簡支梁進行計算，然后繪制彎矩圖和扭矩圖，并進行軸的強度校核。
1、 求出輸出軸的功率，轉速和轉矩。
設，分別為齒輪傳動軸承的傳動效率
=0.97， =0.98 則
==5.5=4.54 KW
又 =/==255 r/m
于是
=9550000=172580 nmm
2、 求作用在齒輪上的力
因已知低速大齒輪的分度圓直徑
==357=171mm
而：===2018.5 N
==2018.5 =734.7 N
式中：
——主軸上大齒輪傳遞的轉矩，單位為Nmm
——主軸上大齒輪的節圓直徑，對標準齒輪即為分度圓直徑。單位為mm
——嚙合角。對標準齒輪=
3、 求軸上的載荷
首先根據軸的結構圖（見主軸箱圖）作出計算簡圖。在確定軸承的支點位置時，應從手冊中查得a值。對于7216E型圓錐滾子軸承，由手冊中查得a=22。對于7220E型圓錐滾子軸承，由手冊中查得a=29mm。因此，作為簡支梁的軸的軸承跨距+=119.5mm+93.45mm=212.94mm。
圖3-1 主軸箱圖
從軸的結構圖以及彎矩和扭矩圖中可以看出截面C是軸的危險截面?，F將計算截面C處的、及M的值
①確定支座處的約束力（水平H）
由=0和=0可求得：
+= ①
-(+)=0 ②
其中=119.5mm
=93.45 mm
=2018.5 N
因此：
=885.8 N
=1132.7 N
又由=885.8 N，=119.5mm可求得：
==885.8119.5=105853.1 Nmm
②確定支座處垂直約束力
由=0和=0可求得
+= ①
-(+)=0 ②
其中=119.5mm
=93.45mm
=734.7 N
因此 =322.4 N
=412.3 N
由上式可求得：==322.4119.5=38526.5 Nmm
=172580 Nmm
由①②可求得M===112646.3 Nmm
4、 按彎扭合成應力校核軸的強度
進行校核時，通常只校核軸上承受最大彎矩和扭矩的截面（即危險截面）
強度。
由式==
式中：——軸的計算應力。單位為Mpa
M——軸所受的彎矩。單位為Nmm
T——軸所受的扭矩。單位為Nmm
W——軸的抗彎截面系數。單位為
對于圓環形截面，W=
0.1
其中 ===0.31
查表得=0.6
因此：==
= Mpa
=1.16 Mpa
前已選定軸的材料為45號鋼，調質處理。由表查得
=60 Mpa
因此〈 ，故安全滿足要求。
三、軸Ⅲ的強度校核
1、 求軸Ⅲ上的功率，轉速和轉矩
設，分別為齒輪傳動，軸承傳動的效率
=0.97 ，=0.98
==5.39=4.87 kw
又 ===454 r/min
于是：=9550000=101990 N mm
2、
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