骨架模具的設計與制造【17張CAD圖紙+畢業論文+任務書+開題報告】
骨架模具的設計與制造【17張CAD圖紙+畢業論文+任務書+開題報告】,17張CAD圖紙+畢業論文+任務書+開題報告,骨架,模具,設計,制造,17,CAD,圖紙,畢業論文,任務書,開題,報告
南昌航空大學科技學院
畢業設計（論文）開題報告書
題目 骨架模具的設計與制造
專 業 名 稱 機械設計制造及其自動化
班 級 學 號 078105316
學 生 姓 名 羅斌
指 導 教 師
填表日期 2 0 1 1 年 3 月 10號
說 明
開題報告應結合自己課題而作，一般包括：課題依據及課題的意義、國內外研究概況及發展趨勢（含文獻綜述）、研究內容及實驗方案、目標、主要特色及工作進度、參考文獻等內容。以下填寫內容各專業可根據具體情況適當修改。但每個專業填寫內容應保持一致。
一、 選題的依據
注射模具的設計過程要求我們學生綜合知識和實踐能力較強，它既是我們大學三年所學的機械制圖、工程材料、公差配合與技術測量、塑料成型工藝與設備等技術基礎課、專業課的綜合應用，又需要我們學生了解大量的實踐經驗。
? 通過畢業設計，會使我們在下述基本能力上得到培養和鍛煉：①塑料制品的設計及成型工藝的選擇；②一般塑料制品成型模具的設計能力；③塑料制品的質量分析及工藝改進、塑料模具結構改進設計的能力；④了解模具設計的常用商業軟件以及同實際設計的結合。
國內
二、 國內外研究概括及發展趨勢（含文獻綜述）：
1．國內模具發展狀況
工業發展水平的不斷提高，工業產品更新速度加快，對模具的要求越來越高，盡管改革 開放以來，模具工業有了較大發展，但無論是數量還是質量仍滿足不了國內市場的需要，目前滿足率只能達到70%左右。造成產需矛盾突出的原因，一是專業化、標準化程度低，除少量標準件外購外，大部分工作量均需模具廠去完成。加工企業管理的體制上的約束，造成模具制造周期長，不能適應市場要求。二是設計和工藝技術落后，如模具CAD/CAM技術采用不普遍，加工設備數控化率低等，亦造成模具生產效率不高、周期長?？傊峭狭藱C電、輕工等行業發展的后腿。因此我們必須意識到，對模具設計的研究的目的和意義在于能夠更好的認識模具工業在國民經濟中的地位的重要性。因為利用模具成型零件的方法，實質上是一種少切削、無切削、多工序重合的生產方法，采用模具成型的工藝代替傳統的切削加工工藝，可以提高生產效率，保證零件質量，節約材料，降低生產成本，從而取得很高的經濟效益。利用模具生產零件的方法已經成為工業上進行成批或大批生產的主要技術手段，它對保證制品質量，縮短試用周期，進而爭先占領市場，以及產品更新換代和新產品開發都具有決定性的意義。因此德國把模具稱為“金屬加工中的帝王”，把模具工業視為“關鍵工業”，美國把模具稱為“美國工業的基石”，把模具工業視為“不可估量其力量的工業”，日本把模具說成是“促進社會富裕繁榮的動力”，把模具視為“整個工業發展的秘密”。
要使國民經濟各個部門獲得高速發展，加速實現社會主義四個現代化，就必須盡快將模具工業搞上去，使模具生產形成一個獨立的工業部門，從而充分發揮模具工業在國民經濟中的關鍵作用。
2．國內模具未來發展趨勢
1.全面推廣CAD/CAE/CAM技術
2.高速銑削加工
發展的高速銑削加工，大幅度提高了加工效率，并可獲得極高的表面光潔度。高速銑削加工技術的發展，對汽車、家電行業中大型型腔模具制造注入了新的活力。
3.模具掃描及數字化系統
模具掃描系統提供了從模型或實物掃描到加工出期望的模型所需的諸多功能，大大縮短了模具的在研制制造周期。
4.電火花銑削加工
削加工技術是一種替代傳統的用成型電極加工型腔的新技術，它是有高速旋轉的簡單的管狀電極作三維或二維輪廓加工(像數控銑一樣)，因此不再需要制造復雜的成型電極，這顯然是電火花成形加工領域的重大發展。
5.提高模具標準化程度
我國模具標準化程度正在不斷提高，目前我國模具標準件使用率已達到30%左右。國外發達國家一般為80%左右。
6.優質材料及先進表面處理技術
優質鋼材和應用相應的表面處理技術來提高模具的壽命就顯得十分必要。模具熱處理和表面處理技術是能否充分發揮模具鋼材料性能的關鍵環節。模具熱處理的發展方向是采用真空熱處理。
7.模具研磨拋光將自動化、智能化
模具表面的質量對模具使用壽命、制件外觀質量等方面均有較大的影響，研究自動化、智能化的研磨與拋光方法替代現有手工操作，以提高模具表面質量是重要的發展趨勢。
8.模具自動加工系統的發展
我國長遠發展的目標：
在信息化帶動工業化發展的今天，在經濟全球化趨向日漸加速的情況下，我國沖壓模具必須盡快提高水平。通過改革與發展，采取各種有效措施，在沖壓模具行業全體職工的共同努力奮斗之下，我國沖壓模具也一定會不斷提高水平，逐漸縮小與世界先進水平的差距?！笆晃濉逼陂g，在科學發展觀指導下，不斷提高自主開發能力、重視創新、堅持改革開放、走新型工業化道路，將速度效益型的增長模式逐步轉變到質量和水平效益型軌道上來，我國的沖壓模具的水平也必然會更上一層樓
3．國外模具發展情況
國外發達國家的模具廠大體分為獨立的模具廠和隸屬于一些大的集團公司的模具廠，一般規模都不大，但專業化程度高，生產效率極高。
國外模具企業一般不超過100人，多數在50人以下。在人員結構上，設計、質量控制、營銷人員超過30%，管理人員在5%以下。我國每個職工平均每年創造模具產值約合1萬美元左右，而國外模具工業發達國家大多15～20萬美元，有的達到 25～30萬美元。國外先進國家模具標準件使用覆蓋率達70%以上，而我國才達到45％。國內模具企業中一些私營、合資企業人員結構和國外差不多。
國外模具企業對人員素質要求較高，技術人員一專多能，一般能獨立完成從工藝到工裝的設計；操作人員具備多種操作技能；營銷人員對模具的了解和掌握很深。國內模具企業分工較細，缺乏綜合素質較高的人員。
國外模具企業CAD/CAE/CAM的技術的應用比較廣泛,逆向工程、快速原型制造鑄造模具的使用也比較多。國內模具企業中一些骨干廠家在這方面和國外差距已經 不大，有些已經達到國外水平。但一些中小型模具企業與國外的差距還是很大的。不過在模具材料方面，隨著國外技術的引進和中國研發能力的提高，差距在逐漸縮小。
國外模具總量中,大型、精密、復雜、長壽命模具的比例占到50%以上；國外模具企業的組織形式是"大而專"、"大而精"。在模具的價格和制造周期上，國外模具價格一般是國內模具的5-10倍，制造周期是2-3倍。在這兩方面應該說國內模具企業還是具有一定競爭優勢的。
三、研究內容及實驗方案：
有關模具設計，裝配，尺寸計算等方面的問題
主要包括：
1、塑料模具成形部分（包括凸凹模以及相應的各個組件）結構的設計和尺寸的計算。
2、注射模具的澆注系統（包括主流道、分流道、澆口及冷料穴等）的設計。
3、注射模具的推出機構（包括推桿、復位桿、推桿固定板、推板、主流道拉料桿等）的設計。
4、溫度調節系統以及排氣系統的設計。
注塑模亦稱注射模，其成型原理是將塑料從注塑機的料斗送進加熱的料筒中，經過加熱熔化呈流動狀態后，在柱塞和螺桿的推動下，熔融塑料被壓縮并向前移動，進而通過料筒前的噴嘴以很快的速度注入溫度較低的閉合模腔之中，充滿型腔的熔料在受壓的情況下，經冷卻固化后即可保持模具腔所賦予的形狀，然后開模分型獲得成型塑件。這樣在操作上完成了一個周期的生產過程。通常，一個成型周期從幾秒鐘到幾分鐘不等，時間的長短取決于塑件的大小、形狀和厚度、模具的結構、注射機的類型及塑料的品種和成型工藝條件等因素。
四、目標、主要特色及工作進度
1總的工作任務
1.獨立完成畢業設計
2.按圖標準設計一套模具的裝配圖和有關的關鍵零件圖，圖紙比例1：1
3.制訂模具的裝配工藝和成形零件的工藝。
4.按學院畢業設計的書寫格式要求，撰寫設計說明書，完成3000-5000個文字的畢業設計有關的外文資料翻譯。
2 進度安排
1. 查閱相關資料，外文資料翻譯（6000字符以上），撰寫開題報告。
第1周—第2周
2. 塑件的分析、塑料的成型特性與工藝參數。
第3周—第6周
3. 編制塑件成形工藝。
第7周—第8周
4. 繪制塑件模具零件圖及裝配圖。
第9周—第13周
5.撰寫畢業設計說明書（論文）。
第14周—第16周
6.畢業設計審查，畢業答辯。
第17周
3 預期結果
1.完成一篇相關英文資料的翻譯。
2.完成對骨架沖壓件的結構和功能分析，確定總體方案設計，并繪制出零件圖。
3.完成模具部分零件的工藝設計，撰寫詳細的設計說明書。
我希望能提前完成任務，并且把錯誤降低到最低點，使本設計應具有相當的實用性。
五、參考文獻
1.屈華昌主編.《塑料成型工藝與模具設計》.北京: 機械工業出版社1996
2.李澄,吳天生,聞百橋主編.《機械制圖》.北京: 機械工業出版社1996
3.李云程主編 《模具制造工藝學》 北京： 機械工業出版社 2001
4.周開勤主編 《機械零件手冊》 北京：高等教育出版社 2001
5.范有發主編 《沖壓與塑料成型設備》 北京：機械工業出版2001
6.許德珠主編 《機械工程材料》 北京：高等教育出版社1991
骨架模具的設計
摘要:注射成形是塑料成型的一種重要方法，它主要適用于熱塑性塑料的成型，可以一次成型形狀復雜的精密塑件。在綜合分析塑件結構，使用要求，成型質量和模具制造成本的基礎上，介紹結構簡單，形狀規則的塑件成型。設計成型零件部位時，應根據塑料的特性、塑件的結構和適用要求，確定型腔的總體布局，選擇分型面，確定脫模方式，設計澆注系統、排溢系統等。然后根據加工工藝和裝配工藝的要求進行成型零部件的結構設計，計算成型零部件的工作尺寸，對關鍵的成型零部件進行強度和剛度校核，并采用側向分抽芯機構，使塑件能一次成型。設計了相應的的側向分型抽芯的注射模。最后介紹了模具的工作過程.
關鍵詞：注射模 抽芯機構 模具設計
Skeleton die design
Abstract: Injection molding is plastic molding of a kind of important method, it is mainly applied to thermoplastic plastic molding and shaping a complex shape of precision plastic pieces. On analyzing the structure of plastic parts, use requirement, forming quality and mould manufacturing cost, and on the basis of simple structure, shape rules introduced the plastics molding. Design molding parts parts, should according to the characteristics of plastics, plastic pieces of structure and applicable requirements, determine the overall layout, choose mold parting surface demoulding manner, design, determine gating system, platoon excessive system, etc. And then based on the processing and assembly process requirements for molding parts structure design, calculation molding parts work size, shape of key parts were the strength and stiffness checking, and USES the lateral points core-pulling mechanism, make plastics can once moldings. Design the corresponding's side parting core-pulling of injection mould. Finally introduced the working process of the die.
Keywords:injection mould medialcoe pulling mechanism mold design
Signature of Supervisor：
目 錄
1 塑件的工藝分析
1.1 塑件原始資料分析…………………………………………(03)
1.2 明確塑件的生產批量………………………………………(04)
1.3 估算塑件的體積和重量……………………………………(04)
1.4 分析塑件的成型工藝參數…………………………………(05)
2 確定模具結構方案
2.1 脫模原理……………………………………………………(05)
2.2 確定型腔數量及布局形式…………………………………(06)
2.3 選擇分型面…………………………………………………(07)
2.4 確定澆注系統與排氣系統…………………………………(07)
2.4.1 澆注系統形成………………………………………………(07)
2.4.2 主流道的設計………………………………………………(08)
2.4.3 分流道的設計………………………………………………(08)
2.4.4 澆口的設計…………………………………………………(08)
2.4.5 排氣系統……………………………………………………(09)
2.5 選擇推出方式………………………………………………(09)
2.6 模具加熱與冷卻方式………………………………………(09)
3 模具設計的有關計算
3.1 型芯和型腔工作尺寸的計算………………………………(10)
3.1.1 型腔徑向尺寸計算…………………………………………(10)
3.1.2 型蕊徑向尺寸計算…………………………………………(10)
3.2 側壁厚度與底板厚度的計算………………………………(10)
3.2.1 側壁厚度……………………………………………………(10)
3.2.2 推板厚度……………………………………………………(11)
3.3 斜導柱等側抽芯有關計算…………………………………(11)
3.3.1 斜導柱的設計………………………………………………(11)
3.3.2 斜導柱的計算………………………………………………(12)
3.3.3 斜滑塊的計算………………………………………………(13)
3.3.4 契滑塊的設計………………………………………………(13)
3.3.5 導滑條………………………………………………………(14)
3.4 冷卻與加熱系統……………………………………………(14)
4 選擇模架
4.1 初選注射機…………………………………………………(15)
4.1.1 澆注系統的重量……………………………………………(15)
4.1.2 注射壓力……………………………………………………(16)
4.2 選標準模架…………………………………………………(17)
5 校核注射機
5.1 注射量、鎖模力、注射壓力、模具厚度的校核…………(18)
5.2 開模行程的校核……………………………………………(18)
5.3 模具在注射機上的安裝……………………………………(19)
6 推出機構的設計
6.1 推件力的計算………………………………………………(19)
6.2 推桿的設計…………………………………………………(20)
6.2.1 推桿的強度計算……………………………………………(20)
6.2.2 推桿的壓力校核……………………………………………(20)
6.3 推板強度計算………………………………………………(20)
7 連接件的選用
7.1 銷釘的選用…………………………………………………(21)
7.2 螺釘的選擇…………………………………………………(22)
8 模具的裝配
8.1 模的裝配……………………………………………………(22)
8.2 動模的裝配…………………………………………………(22)
結 論 …………………………………………………………(23)
參考文獻 …………………………………………………………(24)
致 謝 …………………………………………………………(25)
1 塑件的工藝分析
如圖 1-01 所示塑料制件，材料為丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物（ABS塑料） ，收縮率 0.3%~0.8% 。
圖 1-01
1.1 塑件的原始材料分析
該材料為丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物（ABS塑料），是由丙烯腈、丁二烯和苯乙烯三種化學單體合成。ABS無毒、無味、呈微黃色，成型的塑件有較好的光澤。從使用性能上看，該塑料具有極好的抗沖擊強度，有良好的機械強度和一定的耐磨性、耐寒性、耐油性、耐水性、化學穩定性和電氣性能。從成型性能上看，該塑料在升溫時粘度增高，所以成型壓力較高，故塑件上的脫模斜度宜稍大；ABS易吸水，成型加工前應進行干燥處理；ABS易產生熔接痕，模具設計時應注意盡量減少澆注系統對料流的阻力；在正常的成型條件下，壁厚、熔料溫度對收縮率影響極小。在要求塑件精度高時，模具溫度可控制在50~60℃，而在強調塑件光澤和耐熱時，模具溫度應控制在60~80℃。
1.2 明確塑件生產批量
該塑件要求大批量生產。
1.3 估算塑件的體積和重量
按照圖 1-02 塑料件圖示尺寸近似計算：
V總=3.14×192×17=19270.18 mm3
V1 =3.14×9.52×6=1700.31 mm3
V2 =3.14×(192-112)×6=4521.6 mm3
V3 =3.14×(192-9.5)2×8=6801.25 mm3
V4 =3.14×82×11=2210.56 mm3
所以塑件的體積為V=19270.18-1700.31-4521.6-6801.25-2210.56=4036.46mm3=4.04 cm3
塑件重量為Gs =ρ·V=1.06×4.04=4.2824 g
式中ρ為塑料密度(ABS的密度ρ=1.04~1.07g/cm3)
圖 1-02
1.4 分析塑件的成型工藝參數
干燥處理：ABS材料具有吸濕性，要求在加工之前進行干燥處理。建議干燥條件為80~90C下最少干燥2小時。材料溫度應保證小于0.1%。
熔化溫度：210~280C；建議溫度：245C。
模具溫度：25~70C。（模具溫度將影響塑件光潔度，溫度較低則導致光潔度較低）。
注射壓力：500~1000bar。 注射速度：中高速度。
2 確定模具結構方案
2.1脫模原理
制品為骨架。該模具采用斜導柱抽心機構來實現垂直分型動作。鎖緊鍥與定模板做成整體，確保凹模滑塊4的定位鎖緊。定模板和滑塊上都開設了冷卻水道，模具冷卻比較均勻，縮短了生產周期。
工作原理：模具分流道與側澆口開設在垂直分型面II—II上，并由骨架凸翼腔底進料。開模時，I—I分型面分型，斜導柱5帶動凹?；瑝K4做II—II垂直分型面分型。最后，由推板10推出塑件制品。
2.2 確定型腔數量及布局形式
該塑件在注射時采用一模二件，即模具需要二個型腔。綜合考慮澆注系統，模具結構的復雜程度等因素擬采取圖圖1-03所示的型腔排列方式。
圖1-03
2.3 選擇分型面
確定分型面位置如圖1-04
圖1-04
2.4確定澆注系統與排氣系統
2.4.1 澆注系統形式
采用普通澆注系統，由于二型腔模，必須設置分流道，用潛伏式澆口形式從零件內部進料，利用分型面間隙排氣。
2.4.2 主流道設計
根據《塑料模具設計手冊》初步得XS－Z－60型注射機噴嘴的有關尺寸：
噴嘴前端孔徑：d0=φ4 mm；
噴嘴前端球面半徑：R0=12 mm；
根據模具主流道與噴嘴的關系
R=R0+(1~2) mm
d= d0+(0.5~1) mm
取主流道球面半徑：R=13 mm；
取主流道的小端直徑d=5 mm。
為了便于將凝料從主流道中拔出，將主流道設計成圓錐形，其斜度為2--6o，取4o，經換算得主流道大端直徑為D=φ8 mm。
2.4.3 分流道設計
a．分流道的形狀和尺寸
分流道的形狀和尺寸應根據塑件的體積、壁厚、形狀的復雜程度、注射速度、分流道的長度等因數來確定。本塑件的形狀不復雜，熔料填充型腔比較容易。根據型腔的排列方式可知分流道的形狀長度較短，為了便于加工起見，選用截面形狀為半圓形分流道，查表5-40(塑料模具設計手冊)得R=2.5 mm
B．分流道的表面粗糙度
由于分流道與模具接觸的外層塑料迅速冷卻，只有內部的熔體流動狀態比較理想，因此分流道表面粗糙度要求不太低，一般Ra取1.6μm左右，這可增加對外層塑料熔體的阻力，使外層塑料冷卻皮層固定，形成絕熱層。
2.4.4 澆口的設計
根據塑件的成型要求及型腔的排列方式，選用潛伏式澆口較為理想，如圖 1-05。
設計時在模具結構上采取瓣合式型腔，潛伏式澆口的錐角取10?～20?
圖 1-05
查表5-45(塑料模具設計手冊)選尺寸為直徑φ1 mm,試模時修正。
2.4.5 排氣系統：
該模具為小型模具，可利用分型面間隙排氣，該分型面位于熔體流動的末端。
2.5 選擇推出方式
選擇推出機構：
該塑件為簿壁塑件，綜合各個因素，選定為推板推出機構。為了防止推板刮傷凸模，推板內孔應比凸模成型部分大0.20 mm－ 0.25 mm，外，將凸模和推板的配合做成錐面，以防止因推板偏心而出現飛邊，其單邊斜度10°左右為易。
2.6模具加熱與冷卻方式
該模具采用電熱絲加熱，用水冷。
3 模具設計的有關計算
3.1型芯和型腔工作尺寸的計算
查表《塑料模設計手冊》表 1-4 塑料ABS收縮率：0.3%~0.8%。
平均收縮率： S=（0.3%+0.8%）/2=0.55%
3.1.1 型腔徑向尺寸的計算：
φ38：（Lm）+0δz=[（1+0.0055）×38-0.26×3/4]+00.26/3=38.01+00.087
φ22：（Lm）+0δz=[（1+0.0055）×22-0.22×3/4]+00.22/3=21.96+00.073
φ19：（Lm）+0δz=[（1+0.0055）×19-0.22×3/4]+00.22/3=18.94 +00.073
1.5:（Lm）+0δz=[（1+0.0055）×1.5-0.12×3/4]+00.12/3=1.42 +00.04
型腔深度的計算：
8 ：（Hm）+0δz=[（1+0.0055）×8-0.16×2/3]+00.16/3=7.94+00.053
6 ：（Hm）+0δz=[（1+0.0055）×6-0.14×2/3]+00.14/3=5.94+00.047
1.5：（Hm）+0δz=[（1+0.0055）×1.5-0.12×2/3]+00.12/3=1.43+00.04
3.1.2 型芯徑向尺寸的計算：
φ16：（Lm）-0δz =[（1+0.0055）×16+0.20×3/4] -00.20/3=16.24-00.067
φ19：（Lm）-0δz =[（1+0.0055）×19+0.22×3/4] -00.22/3=19.27-00.073
1.5：（Lm）-0δz =[（1+0.0055）×1.5+0.12×3/4] -00.12/3=1.6-00.04
型芯高度公式：
6 ：（hm）+0δz=[（1+0.0055）×6+0.14×2/3] -00.14/3=6.13-00.047
11：（hm）-0δz =[（1+0.0055）×11+0.18×2/3] -00.18/3=11.18-00.06
3.2 側壁厚度與底板厚度的計算
3.2.1 側壁厚度：
該型腔為整體式。因此，型腔的強度和剛度按整體式進行計算。由于型腔壁厚計算比較麻煩，也可以參考經驗推薦數據。查《塑料成型工藝與模具設計》表6.10 型腔側壁厚取δ=20 mm
3.2.2 推板厚度：
H=0.74 pr4/E[δ]) 1/3
其中查，E=2.1×105MPa，[δ]可取制品軸向尺寸公差的1/10，取[δ]=0.03 mm，p由表4.1取30Mpa。
H=(0.74×30×0.84 /2.1×105×0.00003) 1/3
=1.13 cm≈ 16mm
3.3 斜導柱等側抽芯有關計算
3.3.1 斜導柱的設計
斜導柱的傾斜角α取22.5°。
Ft=2π×r×E×S×L×f/[(1+m+k)(1+f)]
Ft——脫模力（推出力）（N）
E——塑料彈性模量（N/cm2，ABS塑料為1.8～2.9×105N/cm2之間，取2.0×105 N/cm2）
S塑料的平均成型收縮率（mm/mm）
L包容凸模的長度（cm）
f塑料與剛的摩擦系數（ABS塑料取0.2）
m塑料的帕松比（取0.3）
k=2r2/(t2+2tr)
（t為塑料平均壁厚）
t=塑料平均壁厚(cm)
r圓柱半徑(cm)
2Ft=2×2π×1.9×200000×0.0055×1.7×0.3/[（1+0.3+5.87）（1+0.2）] =1393.97（N）
查《塑料成型工藝與模具設計》表9.1 取Fw=10KN
再查表9.2 得d=16mm
3.3.2 斜導柱的計算
在斜導柱的設計中斜導柱采用了理論上最佳的斜角：22.5°，直徑取16 mm。
先計算抽心距：
S抽=(R2-r2) 1/2+(2~3) mm
其中：R—塑件的大圓盤半徑
r—塑件的最小的腰部外圓半徑
S抽=(192-9.52) 1/2+(2~3)
≈16.45+(2~3)
=19 mm
然后在CAD里根據抽心距算出其長度，如圖1-06
圖 1-06
其強度校核：
F彎=F抽/cosα
其中：
F彎—斜導柱所受的彎曲力（N）
F抽—抽拔力（N）
α —斜導柱的斜角
F彎=F抽/cosα=1393.97/cos22.5°=1508.8N
F彎圓柱銷系列.
7.2 螺釘的選擇:
(1). 定模緊固螺銓的選用;
定模底板的厚度和定模板的總長為60mm.
所以選用的螺銓型號為: GB/T 5782 M20 X 40 .
(2). 動模緊固螺銓的選用：
動模底板,墊塊,動模支撐板和動模板的總長度為185mm.
所以選用螺銓的型號為:GB/T 5782 M X 140.
(3).連接滑塊螺釘的選用:
根據所有連接的定位塊和倒滑槽的長度這里選用:
GB/T 5782 M12 X 60.
8 模具的裝配
8.1 模的裝配：
將定模板平放在平臺上，先將型腔放進去，再把四根斜倒柱，四個鍥緊塊和八個型腔拼塊敲入指定的位置，把上模板放上去，對準好倒套孔和澆口套孔，把倒套和澆口套敲進去，訂上銷釘，最后將澆口套螺釘，定模螺釘旋上緊固，完成裝配。
8.2 動模的裝配：
把動模板倒放在平臺上，先將四個側滑塊放進倒滑槽，把定位塊擰好，裝上彈簧螺釘將滑塊固定好，在型芯放進去，再放入型芯拼塊和四個倒柱。放上動模板，對準好各種孔位后放上推桿定位板后把拉料桿，推件桿放到其位置，再將墊塊對準各種孔位放上去，再將下模板放上把螺釘旋上即可，然后把動模翻過來，把定模倒套對準倒柱放進去。整套模具裝配完成。最后檢驗，試模。
結 論
在此次設計中，主要用到所學的注射模設計，以及機械設計等方面的知識。著重說明了一副注射模的一般流程，即注射成型的分析、注射機的選擇及相關參數的校核、模具的結構設計、注射模具設計的有關計算、模具總體尺寸的確定與結構草圖的繪制、模具結構總裝圖和零件工作圖的繪制、全面審核投產制造等。其中模具結構的設計既是重點又是難點，主要包括成型位置的及分型面的選擇，模具型腔數的確定及型腔的排列和流道布局和澆口位置的選擇，模具工作零件的結構設計，側面分型及抽芯機構的設計，推出機構的設計，拉料桿的形式選擇，排氣方式設計等。通過本次畢業設計，使我更加了解模具設計的含義，以及懂得如何查閱相關資料和怎樣解決在實際工作中遇到的實際問題，這為我們以后從事模具職業打下了良好的基礎。
本次畢業設計也得到了廣大老師和同學的幫助，在此一一表示感謝！由于實踐經驗的缺乏，且水平有限，時間倉促。設計過程中難免有錯誤和欠妥之處，懇請各位老師和同學批評指正。
參考文獻
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5.范有發主編 《沖壓與塑料成型設備》 北京：機械工業出版2001.
6.許德珠主編 《機械工程材料》 北京：高等教育出版社1991.
致 謝
通過這次模具設計，本人在多方面都有所提高。鞏固與擴充了冷沖壓模具設計等課程所學的內容，掌握了模具設計的方法和步驟，掌握了模具設計的基本的模具技能，懂得了怎樣分析零件的工藝性，怎樣確定工藝方案，了解了模具的基本結構，提高了計算能力，繪圖能力，熟悉了規范和標準，同時各科相關的課程都有了全面的復習，獨立思考的能力也有了提高。
在這次設計過程中，體現出自己單獨設計模具的能力以及綜合運用知識的能力，體會了學以致用、突出自己勞動成果的喜悅心情，從中發現自己平時學習的不足和薄弱環節，從而加以彌補。
在此感謝作指導老師，老師一絲不茍的風，將是我工作、學習中的榜樣；老師循循善誘的教導和不拘一格的思路給予我無盡的啟迪；這次模具設計的每個實驗細節和每個數據，都離不開老師您的細心指導，幫助我很順利的完成了這次課程設計。
同時感謝對我幫助過的同學們，謝謝你們對我的幫助和支持，讓我感受到同學的友誼。
由于本人的設計能力有限，在設計過程中難免出現錯誤，懇請老師們多多指教,我真誠接受您的批評與指正，本人將萬分感謝。
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