外殼注塑模具設計

外殼注塑模具設計,外殼,注塑,模具設計 外殼注塑模具設計 摘 要 本次設計主要對殼類注射模的設計，提出了模具設計的關鍵點，設計了模具的整體結構。根據塑件分型面的位置，設計了推桿推出結構，零件采用了單分型面的側澆口，提高了注射的質量，以及自動化程度，提高生產質量。通過對塑件進行工藝的分析及其結構分析，從產品結構工藝性，具體模具結構出發，對模具的澆注系統、模具成型部分的結構、頂出系統、注射機的選擇及有關參數的校核都有詳細的設計。該模具一模兩腔經過生產驗證，該模具結構合理，動作可靠。 關鍵詞：注射模；脫模機構；結構設計 II 目 錄 1 緒論 1 2 塑件成型工藝的可行性分析 2 2.1 塑件分析 2 2.2 塑件的原材料分析 2 2.3 成型工藝分析如下 4 2.3.1 精度等級 4 2.3.2 脫模斜度 4 3 注射成型機的選擇與成型腔數的確定 5 3.1 注射成型機的選擇 5 3.1.1 估算零件體積和投影面積 5 3.1.2 鎖模力 5 3.2 注塑機的校核 6 3.3 成型腔數的確定 6 4 澆注系統的設計 8 4.1 澆注系統的作用 8 4.2 澆注系統的組成 8 4.3 垂直式主流道設計 9 4.4 定位圈的設計 9 4.5 澆口設計 9 5 成型零件結構設計 11 5.1 分型面的設計 11 5.1.2 分型面的分類 11 5.1.3 分型面的分類及選擇原則 11 5.1.4 分型面的確定 11 5.2 型腔的分布 12 5.3 型腔的結構設計 12 5.4 型芯的結構設計 13 5.5 模具成型零件的工作尺寸計算 13 6 排氣系統的設計 17 6.1 排氣不良的危害 17 6.2 排氣系統的設計方法 17 7 導向與脫模機構的設計 18 7.1 導向機構的作用和設計原則 18 7.1.1 導向機構的作用 18 7.1.2 導向機構的設計原則 18 7.2 導柱、導套的設計 18 7.2.1 導柱的設計 18 7.2.2 導柱分布設計 19 7.2.3 導套的設計 20 7.3 頂出脫模機構的確定 20 8 其它結構零部件的設計 22 8.1 模具安裝尺寸校核 22 8.2 開模行程的效核 22 9 溫控系統設計 24 9.1 模溫對塑件質量的影響 24 9.2 模溫對生產效率的影響 25 9.3 加熱系統 25 9.4 冷卻系統 25 9.5 冷卻介質 25 9.6 冷卻裝置的結構形式 26 11 模具結構簡述 27 參考文獻 29 III 1 緒論 隨著中國當前的經濟形勢的日趨好轉，在“實現中華民族的的中國夢”口號以及工業4.0的倡引下，中國的制造業也日趨蓬勃發展；而模具技術已成為衡量一個國家制造業水平的重要標志之一，模具工業能促進工業產品生產的發展和質量提高，并能獲得極大的經濟效益，因而引起了各國的高度重視和贊賞。在日本，模具被譽為“進入富裕的原動力”，德國則冠之為“金屬加工業的帝王”，在羅馬尼亞則更為直接：“模具就是黃金”?？梢娔＞吖I在國民經濟中重要地位。近年來，塑料模具的產量和水平發展十分迅速，高效率、自動化、大型、長壽命、精密模具在模具產量中所戰比例越來越大。注塑成型模具就是將塑料先加在注塑機的加熱料筒內，塑料受熱熔化后，在注塑機的螺桿或活塞的推動下，經過噴嘴和模具的澆注系統進入模具型腔內，塑料在其中固化成型。 本次課程設計的主要任務是對外殼的設計，也就是設計一副注塑模具來生產外殼的塑件產品，以實現自動化提高產量。該課題從產品結構工藝性，具體模具結構出發，對模具的澆注系統、模具成型部分的結構、頂出系統、冷卻系統、注塑機的選擇及有關參數的校核、都有詳細的設計。通過模具設計表明該模具能達質量和加工工藝要求。 外殼的具體結構，通過此次設計，使我對模具的設計有了較深的認識。同時，在設計過程中，通過查閱大量資料、手冊、標準、期刊等，結合教材上的知識也對注塑模具的組成結構（成型零部件、澆注系統、導向部分、推出機構、排氣系統、模溫調節系統）有了系統的認識，拓寬了視野，豐富了知識，為將來獨立完成模具設計積累了一定的經驗。 30 2 塑件成型工藝的可行性分析 2.1 塑件分析 外殼工件如圖2-1所示，它是工業用品，要求大批量生產，對尺寸，外觀和光潔度無具體要求，根據該塑件結構特點，模具設計采用脫模板頂出結構，也是工廠里比較簡單，實用，常見的頂出結構。為了使模具與注射機相匹配以提高生產力和經濟性、保證塑件精度，并考慮模具設計時應合理確定型腔數目，由于體積比較大，該模具選擇一模兩腔。 圖2-1 塑件尺寸 2.2 塑件的原材料分析 ABS大分子主鏈由三種結構單元組成，不同結構單元賦予其不同的性能：丙烯腈，耐化學腐蝕性好，表面硬度高；丁二烯，韌性好；苯乙烯，透明性、著色性、電絕緣性和加工性能好。因此ABS兼具韌、硬、剛性。 一般性能：ABS不透明，外觀除薄膜外都呈淺象牙色，制品易著色，并具有90％的高光澤度；易燃，離火可繼續燃燒，火焰呈黃色，并有黑煙；燃燒時塑料軟化、燒焦，但無熔融滴落，并發出特殊的肉桂氣味；與其它材料的結合性好，易于表面印刷、涂層和鍍層處理。 力學性能：ABS力學性能優良，屬于硬而韌的材料，在拉伸過程中產生屈服點，拉伸強度和斷裂伸長率較高；沖擊強度極好，可在極低的溫度下使用；耐磨性優良，抗蠕變性能較好；壓縮和彎曲強度屬于較差的。ABS力學性能受溫度影響較大。拉伸、壓縮和彎曲強度隨溫度升高而降低。 熱學性能：ABS的負荷變形溫度為93－118℃，制品經退火處理后還可增加10℃；ABS在－40℃下仍能表現出一定的韌性；ABS的線膨脹系數為熱塑性塑料中較小的。 電學性能：ABS的電絕緣性較好，且不受溫度、濕度和頻率的影響。 環境性能：ABS聚合物幾乎不受水、酸，堿和無機鹽等的影響；不溶于大部分醇類及烴類溶劑，但長期與烴接觸會發生軟化溶脹；在醛、酮類及氯代烴中會溶解或形成乳濁液；ABS聚合物表面受冰醋酸、植物油等化學藥品的侵蝕會引起應力開裂。 ABS耐候性不好，這是由于分子鏈中丁二烯的雙鍵在紫外光作用下易受氧化降解?？赏ㄟ^與PC,PVC,PU等共混或加入苯并三唑類紫外線吸收劑來改善其耐候性。 成型特性： （1）結晶料，吸濕小，不須充分干燥，流動性極好流動性對壓力敏感，成型時宜用高壓注射，料溫均勻，填充速度快，保壓充分，不宜用直接澆口，以防收縮不均， 內應力增大，注意選擇澆口位置，防止產生縮孔和變形。 （2）收縮范圍和收縮值大，方向性明顯,易變形翹曲，冷卻速度宜慢，模具設冷料穴，并有冷卻系統。 （3）加熱時間不宜過長，否則會發生分解，灼傷。 （4）軟質塑件有較淺的側凹槽時，可強行脫模。 （5）可能發生融體破裂，不宜與有機溶劑接觸，以防開裂。 表2-1 ABS注射成形的工藝參數 注射機類型 螺桿轉速/（r/min） 噴嘴 料筒溫度℃ 模具溫度 注射壓力/MABS 保壓壓力/MABS 注射時間/s 保壓時間/s 冷卻時間/s 成形周期/s 形式 溫度℃ 前段 中段 后段 螺桿式 30～60 直通式 170～190 180～200 200～220 160～170 40～80 70～120 50～60 0～5 20～60 15～50 40～120 柱塞式 － 直通式 170～190 180～200 190～220 150～170 50～70 70～100 40～50 0～5 15～60 15～50 40～120 2.3 成型工藝分析如下 2.3.1 精度等級 影響塑件精度的因素很多，塑料的收縮、注塑成型條件（時間、壓力、溫度）等，塑件形狀、模具結構（澆口、分型面的選擇），飛邊、斜度、模具的磨損等都直接影響制品的精度。按GB/T14486-1993標準，塑料件尺寸精度分為5級，本塑件精度取MT5級。 2.3.2 脫模斜度 由于塑件冷卻后產生收縮，會緊緊地包住模具型芯、型腔中凸出的部分，使塑件脫出困難，強行取出會導致塑件表面擦傷、拉毛。為了方便脫模，塑件設計時必須考慮與脫模（及軸芯）方向平行的內、外表面，設計足夠的脫模斜度。制品設脫模斜度為0.5°。 3 注射成型機的選擇與成型腔數的確定 3.1 注射成型機的選擇 3.1.1 估算零件體積和投影面積 用三維建模分析知塑件體積為體積：V=105.6cm3，單側投影面積為：A=9476.3mm2，由于此模具澆注系統采用側澆口，其澆注系統凝料較小，估計澆注系統的體積為63.36cm3，由于采用的是一模二腔 V總=2×105.6+63.36=274.56cm3 （3-1） ABS的密度是1.05克/立方厘米。 所以總體質量1.05×274.56=288.288g 3.1.2 鎖模力 計算其所需鎖模力為： F鎖 =A·P型=9476.3*2×30Mp=568..KN （3-2） 3.1.3 選擇注射機及注射機的主要參數 由此考慮塑件大批量生產，以及以上的從溫度、壓力、時間方面考慮，查表附錄 D（塑料成型工藝與模具設計）初步選用注射機HTF250。 表3-1 HTF250型注射機主要參數 名稱 大小 名稱 大小 注射量/cm3 470 最大開模行程/mm 540 螺桿直徑/mm 50 模具厚度/mm 最大 580 注射壓力/MABS 60～100 最小 220 注射行程/mm 130 噴嘴球徑/mm SR14 注射時間/s 20～90 噴嘴孔徑/mm Φ4 鎖模力/KN 2500 鎖模方式 螺桿式 3.2 注塑機的校核 （1）最大注塑量校核。材料的利用率為500/840=0.60，符合注塑機利用率在0.3～0.80的要求。 （2）注射壓力的校核。所選注塑機的注塑壓力需大于成型塑件所需的注射壓力，ABS塑件的注塑壓力一般要求為30～100MABS，所以該注塑機的注塑壓力符合條件。 （3）鎖模力效核。高壓塑料熔體充滿型腔時，會產生使模具沿分形面分開的脹模力，此力的大小等于塑件和流道系統在分形面上的投影等于型腔壓力的成積。脹模力必須小于注塑機額定鎖模力。 型腔壓力Pc可按下式粗略計算： Pc=kP （3-3） 式中： Pc-為型腔壓力（MABS）； P-為注射壓力（MABS）； K-為壓力損耗系數，通常在0.25～0.5范圍內選取。 所以，Pc=KP=0.37×120=45MABS，型腔壓力決定后，可按下式校核注塑機的額定鎖模力： T>KPcA （3-4） 式中： T-為注塑機的額定鎖模力（KN）； A-為塑件和流道系統在分形面上的投影面積（mm2）； K-為安全系數，通常取1.1～1.2； KpcA=1.2×30×9476.3*2=682.293KN （3-5） 所以T=2500KN >KPcA成立，即該注塑機的鎖模力符合要求。 3.3 成型腔數的確定 以機床的注射能力為基礎，每次注射量不超過注射機最大注射量的80%計算： （3-6） =3.08 式中： N-型腔數； S-注射機的注射量（g）； W-澆注系統的重量（g）； W件-塑件重量（g）； 因為，N=3.08>2 所以，此模具型腔為一模兩腔結構合理。 4 澆注系統的設計 4.1 澆注系統的作用 澆注系統是塑料熔體由注塑機噴嘴通向模具型腔的流動通道，因此它應能夠順利的引導熔體迅速有序地充滿型腔各處，獲得外觀清晰，內在質量優良的塑件。對澆注系統設計的具體要求是： 對模腔的填充迅速有序； 可同時充滿各個型腔； 對熱量和壓力損失較?。? 盡可能消耗較少的塑料； 能夠使型腔順利排氣； 澆注道凝料容易與塑料分離或切除； 不會使冷料進入型腔； 澆口痕跡對塑料外觀影響很小。 4.2 澆注系統的組成 澆注系統組成是：主流道、分流道、澆口、冷料井。 澆注系統設計應注意的幾個問題： （1）首先根據塑料制品的結構分析其充填過程，以保證塑料制品的內在質量和尺寸穩定。這一點在大型塑料模具制品及其功能性塑料制品上尤為重要。 （2）在設計澆系統時，應當非常注意澆注系統對制品外觀的影響。在設計過程中經常會遇到這樣的情況，某一塑料制品的澆口影響制品外觀，只能將澆口該設在其他部位。若實在無法處理時，可通過改變制品的結構來解決。上述問題，對有外觀質量要求的塑料制品尤為重要。 （3）在設計澆注系統時，應考慮到模具在注射時，是否能適應全自動操作。要達到全自動操作，必須保證在開模時，制品與澆注系統能自動脫落，澆口與制品亦要盡可能自動分離。 （4）澆注系統的設計，必須考慮到塑料制品的后續工序。如因后續工序在加工、裝配、管理上需要，往往須設置輔助流道，將多件制品聯成一體。 （5）在設計澆注系統時，應留有一定的余地，這樣在使用是即使有些不足，亦可以比較方便的解決。 （6）多觀察分析各類塑件制品的澆注系統和澆口位置的選擇，吸取其成功之處，提高澆注系統的可靠性。 （7）設計澆注系統時，其主流道進口應盡量與模具中心重合。 4.3 垂直式主流道設計 下圖是主流道的形式及設計參數。 式中： D=注射機噴嘴的孔徑+（0.5～1）=3mm d-主流道小端直徑，既主流道與注射機噴嘴接觸處的直徑。 L-主流道長度：根據模具的具體結構，在設計時確定。 α-主流道的錐度：α一般在1到3度對粘度較大的塑料，盡量選用標準度值，故取α=2°。 4.4 定位圈的設計 定位圈也是標準件，外徑為Φ150mm，內徑Φ36mm。具體固定形式如下圖所示： 圖4-4 定位圈和澆口套結構簡圖 4.5 澆口設計 澆口的形式眾多，通常都有邊緣澆口、扇形澆口、平縫澆口、圓環澆口、輪輻澆口、點澆口、潛伏式澆口、護耳澆口、直澆口等。 一般情況下，澆口采用長度很短而截面很窄的小澆口。當熔融塑料通過狹小的澆口時，流速增高，并因摩擦使料溫也增高，有利于填充型腔。同時，狹小的澆口適當保壓補縮后首先凝固封閉型腔，使型腔內的熔料即可在無壓力狀態下自由收縮凝固成型，因而塑件內殘余應力小，可減小塑件的變形和破裂。狹小的澆口便于澆道凝料與塑件的分離，便于修整塑件，成型周期較短。但是，澆口截面尺寸不能過小。過小的澆口，壓力損失大，冷凝快、補給困難，會造成塑件缺料、縮孔等缺陷，甚至還會產生熔體破裂形成噴射現象，使塑件表面出現凹凸不平。 此設計采用潛伏式澆口： （1）澆口截面較大，流程較短，流動阻力小，適用于深腔，壁厚，材料流動性差的殼類塑件。 （2）模具結構簡單緊湊，便于加工，流程短，壓力損失小。 （3）保壓補縮作用強，易于完全成型。 （4）有利于排氣及消除熔接痕。 根據前面模流分析采用側澆口形式進膠，開設在分型面上，截面簡單，易于加工。 側澆口深度尺寸： 其中n是塑料成型系數，查閱相關資料得ABS塑料系數n=0.7，對應塑件厚度t=2mm。 側澆口的寬度： 側澆口的長度：為去除澆口方便，2.26mm 如圖4-5： 圖4-5 澆口形式結構簡圖 5 成型零件結構設計 5.1 分型面的設計 5.1.2 分型面的分類 實際的模具結構基本上有三種情況： （1）型腔完全在動模一側； （2）型腔完全在定模一側； （3）型腔各有一部分在動定、模中。 5.1.3 分型面的分類及選擇原則 分型面的選擇不僅關系到塑件的正常成型和脫模，而且設計末句結構和制造成本。一般來說，分型面的總體選擇原則有以下幾條： 脫出塑件方便； 模具結構簡單； 型腔排氣順利； 確保塑件質量； 無損塑件外觀； 合理利用設備。 5.1.4 分型面的確定 注塑體為圓柱形，而確定分型面時，由于塑件在型腔中的方位和形狀，谷采用單分型面。打開模具取出塑件或澆注系統的凝料的面，稱之為分型面。分型面的設計它受到塑件的形狀、壁厚、和外觀、尺寸精度、及模具型腔的數目等諸多因素的影響。 由于型腔的排布與澆注系統布置密切相關，因而型腔的排布在設計中加以綜合考慮。型腔的排布應使每個型腔都通過澆注系統從壓力中等分所得的足夠壓力，以保證塑件熔體同時均勻地充滿每個型腔。 該模具采用的平衡式鑒于以上的要求，在該模具中分型面設在塑件截面尺寸最大的部位，如下圖位置。 圖5-1 分型面位置結構簡圖 5.2 型腔的分布 模具型腔在模板上的排列方式通常有圓形排列、H形排列、直線排列、對稱排列及復合排列等。該模具、結構較為簡單，綜合考慮模具設計為一模兩腔，零件設計對稱設計，結構簡單。 如圖所示5-2。 圖5-2 型腔的分布簡圖 5.3 型腔的結構設計 型腔用于成型塑件的外表面，又稱為陰模、型腔。按其結構的不同可分為整體式、整體嵌入式、局部鑲嵌式和四壁鑲嵌式5種。總體上說，整體是強度、剛度好，但不適于復雜的型腔。鑲嵌式采用組合的模具結構，是復雜型腔加工相對容易，可避免采用同一材料，可利用拼接間隙排氣，但剛度較差易于在塑件表面留下鑲嵌塊的拼接痕跡，模具結構復雜。 5.4 型芯的結構設計 凸模用于成型塑件的內表面，又稱型芯、陽模。凸模按結構分為整體式和鑲拼組合式兩類。由于凸模的加工相對凹模容易，所以大多數的凸模是整體式的，尤其是在小型模具中型芯、模板常做成一體。由于該模具簡單。為了節約成本，利于頂出和排氣，凸模板采用鑲拼式如圖5-3。 圖5-3 型芯結構簡圖 5.5 模具成型零件的工作尺寸計算 工作尺寸是指成型零部件上直接決定塑件形狀的有關尺寸，主要包括：型腔、型芯的徑向尺寸（含長、寬尺寸）與高度尺寸，以及中心距尺寸等。為了保證塑件質量，模具設計時必須根據塑件的尺寸與精度等級確定相應的成型零部件工作尺寸與精度。其中影響模具尺寸和精度的因素很多，主要包括以下幾個方面查閱參考文獻[7]： （1）成形收縮率：在實際工作中，成形收縮率的波動很大，從而引起塑件尺寸的誤差很大，塑件尺寸的變化值為 δs=(Sma×-Smin)Ls （5-5） 式中： δs-為塑件收縮波動而引起的塑件尺寸誤差（mm）； Smax-為塑料的最大收縮率（%）； Smin-為塑料的最小收縮率（%）； Ls-為塑件尺寸（mm）。 一般情況下，由收縮率波動而引起的塑件寸誤差要求控制在塑件尺寸公差的1/3以內。 （2）模具成形零件的制造誤差：實踐證明，如果模具的成形零件的制造誤差在IT7～IT8級之間，成形零件的制造公差占塑件尺寸公差的1/3。 （3）零件的磨損：模具在使用過程中，由于種種原因會對型腔和型芯造成磨損，對于中小型塑件，模具的成形零件最大磨損應取塑件公差的1/6，而大型零件，應在1/6之下。 （4）模具的配合間隙的誤差：模具的成形零件由于配合間隙的變化，會引起塑件的尺寸變化。模具的配合間隙誤差不應該影響成形零件的尺寸精度和位置精度。 綜上所述，在模具型腔與型芯的設計中，應綜合考慮各種影響成形零件尺寸的因素，在設計時進行有效的補償。由于影響因素很不穩定，補償值應在試模后進行逐步修訂。 通常型芯、型腔組成的模腔工作尺寸簡化后的計算方法有平均收縮率法和公差帶法兩種。其中平均收縮率法以平均概念進行計算，從收縮率的定義出發，按塑件收縮率、成形零件制造公差、磨損量都為平均值的計算，查參考文獻[7]： 型腔的內形尺寸： L=[L(1+k)-(3/4)Δ] （5-6） 式中： L-為型腔內形尺寸(mm)； L-為塑件外徑基本尺寸(mm)，即塑件的實際外形尺寸； K為塑料平均收縮率(%)，此處取0.5%； Δs-塑件公差，查表知ABS塑件精度等級取5級；塑件基本尺寸在0~3mm范圍內取0.2mm;塑件基本在3~6mm公差取0.24mm；塑件基本在6~10mm公差取0.28mm；塑件基本尺寸在18~24范圍內其公差取0.44mm；塑件基本尺寸在24~30范圍內其公差取0.52mm ；塑件基本尺寸在30~40范圍內其公差取0.56mm； 所以型腔尺寸如下： L1=[120×(1+0.005)-(3/4)×0.56]=120.96 L2=[80×(1+0.005)-(3/4)×0.46]=80.66 型腔深度的尺寸計算： h=[h(1+k)-(3/4)Δ] （5-7） 式中： h-凸模/型芯高度尺寸(mm)； h-為塑件內形深度基本尺寸(mm),即塑件的實際內形深度尺寸； H1=[60×(1+0.005)-(3/4)×0.52]=60.52 型芯的外形尺寸計算： L=[L(1+k)+(3/4) Δ]-δ/3 （5-8） 式中： L-型芯外形尺寸(mm)； L-為塑件內形基本尺寸(mm)即塑件的實際內形尺寸； 由于該塑料的收縮率不大為0.5%，故只需在型腔尺寸比較大的考慮其收縮率，在尺寸小的地方不用考慮由收縮率引起的尺寸偏差。 所以型芯的尺寸如下： L1=[114×（1+0.005）+（3/4）×0.74]=114.86 L2=[74×（1+0.005）+（3/4）×034]=74.46 型芯的深度尺寸計算： h=[h(1+k)+ (2/3)Δ]-δ/3 （5-9） 式中： h-為凸模/型芯高度尺寸(mm)； h-為塑件內形深度基本尺寸(mm),即塑件的實際內形深度尺寸； 型芯的高度分別為： H1=[57×（1+0.005）+（2/3）×0.38]=57.63 6 排氣系統的設計 從某種角度而言，注塑模也是一種置換裝置。即塑料熔體注入模腔同時，必須置換出型腔內空氣和從物料中逸出的揮發性氣體查閱參考文獻[7]。排氣系統的設計相當重要。 6.1 排氣不良的危害 （1）增加熔體充模流動的阻力，是型腔充不滿。 （2）在制品上呈現明顯可見的熔接縫，其力學性能降低。 （3）滯留氣體時塑件產生質量缺陷。 （4）型腔內氣體受到壓縮后產生瞬時局部高溫，使塑料熔體分解。 （5）由于排氣不良，降低了充模速度。 6.2 排氣系統的設計方法 （1）利用分型面排氣是最好的方法，排氣效果與分型面的接觸精度有關。 （2）對于大型模具，可以用鑲拼的成型零件的縫隙排氣。 （3）利用頂桿與孔的配合間隙排氣。 （4）利用球狀合金顆粒燒結塊滲導排氣。 （5）在熔合縫位置開設冷料穴。 本模具可以利用配合間隙排氣，通常中小型模具的簡單型腔，可利用推桿、活動型芯以及雙支點的固定型芯端部與模板的配合間隙進行排氣，這里不再單獨設計排氣槽。 7 導向與脫模機構的設計 7.1 導向機構的作用和設計原則 7.1.1 導向機構的作用 導向機構是保證塑料注射模具的動模與定模合模時正確定位和導向的重要零件，通常采用導柱導向，主要零件包括導柱和導套。其具體作用有： （1）定位作用； （2）導向作用； （3）承載作用； （4）保持運動平穩作用； （5）錐面定位機構作用。 7.1.2 導向機構的設計原則 導柱（導套）應對稱分布在模具分型面的四周，其中心至模具外緣應有足夠的距離，以保證模具強度和防止模板發生變形。 導柱（導套）的直徑應根據模具尺寸選定，并應保證有足夠的抗彎強度。 導柱固定端的直徑和導套的外徑應盡量相等，有利于配合加工，并保證了同軸度要求。 導柱和導套應有足夠的耐磨性。 為了便于塑料制品脫模，導柱最好裝在定模板上，但有時也要裝在定模板上，這就要根據具體情況而定。 7.2 導柱、導套的設計 7.2.1 導柱的設計 導向機構對于塑料模具來說是必不可少的部件，因為在模具的閉合時要求有一定的方向和位置，所以必須有導向機構，導向機構主要有定位，導向，受一定的側壓力，一般的導柱所露出在分型面上的長度要比型芯高6-8毫米，以避免導柱型芯先進入型腔與其碰撞而損壞型腔和型芯。至于配合精度問題一般采用過度配合，導柱裝入模板多用二級精度第二種過渡配合，硬度調節到HRC50-55，導柱如圖7-1所示： 圖7-1 導柱零件簡圖 7.2.2 導柱分布設計 為了使導柱進入導套比較順利，在導套的前端倒一圓角，且導柱孔為通孔，這樣容易排氣，材料用20鋼滲碳處理，使其硬度應低于導柱硬度，這樣就可以減少摩擦，以防止導柱或導套拉毛。導套的精度與配合，是采用二級精度過渡配合壓入定模模板。導柱布置如圖7-2： 圖7-2 導柱布置簡圖 按推出零件的類別分類： （1）推桿推出脫模； （2）推管推出脫模； （3）推件板推出脫模； （4）復合推出脫模。 7.2.3 導套的設計 導套與安裝在另外一半模上的導柱相配合，用以確定動、定模的相對位置，以保證模具運動導向精度的圓套形零件。導套常用的結構形式有兩種：直導套、帶頭導套。 （1）采用帶頭導套 （2）導套的端面應倒圓角，導柱孔最好做成通孔，利于排出孔內剩余空氣。 （3）導套孔的的滑動部分按H7/f7的間隙配合，表面粗糙度為0.4um。 （4）導套外徑與模板一端采用H7/k6配合；另外一端采用H7/f7配合鑲入模板。 （5）導套材料可用淬火鋼或銅等耐磨材料制造，該模具中采用20鋼。 導套如圖7-3： 圖7-3 導套示意圖 7.3 頂出脫模機構的確定 它包括常見的推桿、推管、推板、推塊或活動鑲塊等脫模機構。該機構是最常用的頂出方式。即塑件在頂出機構的作用下，通過一次動作即可頂出?；谝陨显瓌t，該模具的脫模零部件設在動模上，選擇脫料板頂出。 如圖7-4，在注射機中心油缸的推動力下推板推動復位桿，復位桿推動脫料板。產品推出后，由于彈簧的作用力下，模具進行復位。 圖7-4 頂出脫模結構簡圖 8 其它結構零部件的設計 塑料模的支承零件包括定模（或上模）座板、定模（上模）板、型腔固定板、支承板、支架、動模（或下模）座板等。注射模的支承零件的典型組合如圖8-1所示。 圖8-1支承零件的典型組合 8.1 模具安裝尺寸校核 模具安裝固定有兩種：螺釘固定、壓板固定。采用螺釘直接固定時（大型模具多采用此法），模具動定模板上的螺孔及其間距，必須和注塑機模板臺面上對應的螺孔一致；采用壓板固定時（中、小型模具多用此法），只要在模具的固定板附近有螺孔就可以，有較大的靈活性；該模具采用壓板固定。 8.2 開模行程的效核 開模取出塑件所需的開模距離必須小于注塑機的最大開模行程。對于單分形面的注塑模具，其開模行程按下式效核查參考文獻[15]： S≥H1+H2+(5-10) （8-1） 式中： S-為注塑機的最大行程（此模具中為300）mm； H1-為塑件的脫模距離（此模具中為60）mm； H2-為包括流道在內的塑件高度（此模具中為90）mm； 所以上式成立（110>300），即該注塑機的開模行程符合要求。由以上對各參數的效核可知該注塑機符合要求。 9 溫控系統設計 無論何種塑料進行注塑成型，均會有一個比較合適的溫度范圍，在此溫度范圍內，塑料熔體的流動性好，容易充滿型腔，塑料脫模后收縮和翹曲變形小，形狀與尺寸穩定，力學性能以及表面質量也比較高。為了使模溫能控制在一個合理的范圍內，必須設計模具溫度的調節系統。因為塑料注射模溫調節能力，不僅影響到塑件質量，而且也決定著生產效率。實際上模溫設計恰當與否，直接關系到生產成本與經濟效益。 9.1 模溫對塑件質量的影響 （1）改善成形性每一種塑料都有其濕度的成形模溫，在生產過程中若能始終維持相適應的模溫則其成形性可得到改善，若模溫過低，會降低塑件熔體流動性，使塑件輪廓不清，甚至充模不滿；模溫過高，會使塑件脫模時和脫模后發生變形，使其形狀和尺寸精度降低。 （2）成形收縮率利用模溫調節系統保持模溫恒定，能有效減少塑料成型收縮的波動，提高塑件的合格率。采用允許的的模溫，有利于減少塑料的成形收縮率，從而提高塑件的尺寸精度。并可縮短成形周期，提高生產率。 （3）塑件變形模具型芯與型腔溫差過大，會使塑件收縮不均勻，導致塑件翹曲變形。尤以壁厚不均和形狀復雜的塑件為甚。需采用合適的冷卻回路，確保模溫均勻，消除塑件翹曲變形。 （4）尺寸穩定性對于結晶性塑料，使用高模溫有利于結晶過程的進行，避免在存放和使用過程中，尺寸發生變形；對于柔性塑料（如聚烯烴等）采用低模溫有利用塑件尺寸穩定。 （5）力學性能適當的模溫，可使塑件力學性能大為改善。例如，過低模溫，會使塑件內應力增大，或產生明顯的熔接痕。對于粘性大的剛性塑料，使用高模溫，可使其應力開裂大大的降低。 （6）外觀質量適當提高模具溫度能有效地改善塑件的外觀質量。過低模溫會使塑件輪廓不清，產生明顯的銀絲、云紋等缺陷，表面無光澤或粗糙度增加等。 9.2 模溫對生產效率的影響 就注射成形過程講，可把模具看成為熱交換器。塑料熔體凝固時釋放出的熱量中約有5%以輻射、對流的方式散發到大氣中，其余95%由模具的冷卻介質（一般是水）帶走。因此模具的生產效率主要取決于冷卻介質的熱交換效果。據統計，模具的冷卻時間約占整個注射成形周期的2/3至4/5，因此縮短注射成形周期內的冷卻時間是提高生產效率的關鍵。故在設計過程中冷卻時間應適當控制。 模具溫度是否合適、均一與穩定對塑料熔體的充模流動、固化定型、生產效率及塑件的形狀、外觀、尺寸精度都有重要的影響。 注射模設計溫度調節系統的目的，就是要通過控制模具溫度，使注射成型具有良好的產品質量和較高的生產率。 9.3 加熱系統 由于該套模具的模溫要求在50～80oC，無需設置加熱裝置。 9.4 冷卻系統 一般注射到模具內塑料溫度為200oC左右，而塑件固化后從模具型腔中取出時其溫度在60oC左右。熱塑性塑料在注射成型后，必須對模具進行有效的冷卻，使熔融塑料的熱量盡快地傳給模具，以使塑料可靠冷卻定型并可迅速脫模。 對于粘度低、流動性好的塑料（例如：聚乙烯、聚丙烯、聚苯乙烯、尼龍66等），因為成型工藝要求模溫都不太高，所以常用常溫水對模具進行冷卻。 ABS的成型溫度和模具溫度分別為190～200oC、50～80oC。 9.5 冷卻介質 有冷卻水和壓縮空氣，但用冷卻水較多，因為水的熱容量大，傳熱系數大，成本低。用水冷卻，即在模具型腔周圍或內部開設冷卻水道。 9.6 冷卻裝置的結構形式 簡單流道式：取水道直徑為8mm，距型腔約為40mm，在定模布置4根，左右對稱布置。 綜上，該模具塑料釋放的總熱量不大，只在模具型腔周圍開設冷卻水道即可，均采用簡單流道式。 示圖如下： 圖9-1 冷卻裝置的結構形式簡圖 11 模具結構簡述 根據前面型腔的布局以及互相位置尺寸，再根據成型零件尺寸結合標準模架，選用結構形式為CI-4045-A100-B110-C140。即采用數量為1的標準模架。模具總裝圖如圖11-1所示 圖11-1 模具總裝圖 （1）定模座板 定模座板是模具與注射機連接固定的板，材料為45鋼。 通過6個M14的內六角圓柱螺釘與定模固定板連接；定位圈通過2個M6的內六角圓柱螺釘與其連接；定模座板與澆口套為H8/f8配合查閱參考文獻[7]。 （2）型腔板板用于固定型芯、導套。固定板應有一定的厚度，并有足夠強度，一般用45號鋼，調質到230HB～270HB。其上的導柱和導套一端采用H7/k6配合，另外一段采用H7/f7配合；定模板與澆口套采用H7/m6配合查閱參考文獻[7]。 （3）動模座板 材料為45鋼，其上的注射機頂孔為。 （4）動模板行位滑塊通過矩形導滑槽在模套中滑動，以完成側向分型和合模復位，材料為45鋼。其上的導柱和導柱孔為H7/k6配合查閱參考文獻[7]。 （5）墊塊4 在動模座板與支撐板之間形成推出機構的動作空間，或是調節模具的總厚度，以適應注射機的模具安裝厚度要求。材料為45鋼。 （7）推板材料為45鋼，其上的推板導套孔與推板導套采用H7/k6配合。用M8的內六角圓柱螺釘與推桿固定板固定。 （8）推桿固定板材料為45鋼，其上的推板導套孔與推板導套采用H7/f9配合查閱參考文獻[7]。 參考文獻 [1] 申開智主編.塑料成型模具.北京：中國輕工業出版社.2012 [2] 王樹勛等編.注塑模具設計.廣州：華南理工大學出版社.2010 [3] (德)E.林納、P.恩格編著.注射模具130例.北京：化學工業出版社.2010 [4] 馮炳堯等編.模具設計與制造簡明手冊（第2版）.上海：上?？茖W技術出版社.2012 [5] 奚永生編著.精密注塑模具設計.北京：中國輕工業出版社.1997 [6] 《塑料模設計手冊》編寫組編著.塑料模設計手冊（第2版）.北京：機械工業出版社.2010 [7] 屈華昌.伍建國主編.塑料模設計.北京：機械工業出版社.2009 [8] 吳宗譯主編.機械零件設計手冊.北京：機械工業出版社.2011 [9] 塑料橡膠成型模具設計手冊.奚永生主編：中國輕工業出版社.2010 [10] 實用成型模具設計手冊.注射模.壓縮模和壓注模.丁聞主編：西安交通大學出版社.2009 [11] 模具設計與制造簡明手冊.馮炳堯等主編：上?？萍汲霭嫔?2011 [12] 塑料注射模具設計入門到精通.張中元主編：航空工業出版社.2009 [13] 模具結構圖冊.鄭大中主編：機械工業出版社.2009 [14] 塑料注射模具設計實用手冊.宋玉恒主編：航空工業出版社.2012 [15] 塑料注射模具設計技巧與實例.王文廣等主編：化學工業出版社.2011 [16] 塑料模具設計.申樹義、高濟主編.：機械工業出版社.2009 [17] 機械零件設計手冊.東北大學《機械零件設計手冊》編寫組編：冶金工業出版社.2010