機械外文文獻翻譯-一種支持機床和工藝計劃聯合設計的綜合方法 【中文7810字】【PDF+中文WORD】
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一種支持機床和工藝計劃聯合設計的綜合方法
M. Leonesio,L. Molinari Tosatti,S. Pellegrinelli,A. Valente *
意大利米蘭.意大利國家研究委員會(CNR)工業技術與自動化研究所(ITIA)
關鍵詞:流程規劃 機床運動學和動力學機械設計 STEP-NC
摘要:
機床和工藝規劃問題的配置傳統上是作為獨立的階段進行管理的,其中通過考慮目錄中提供的大量機床解決方案來設計工藝計劃。 這種策略在工藝結果和機器能力的全面開發方面存在許多缺點。 本文提出了一種聯合配置機床和工藝規劃的綜合方法。 該方法的結構分為4個主要遞歸步驟,最終確保實現機床靜態和動態行為之間的最佳平衡,過程質量和經濟效益。 該方法的好處已經在鐵路和汽車行業的測試案例中得到了評估。
1 介紹
機床的設計和配置對于歐洲制造業的競爭力是有幫助的[1]。與大規模定制原則和歐洲傳統知識在機械產品生產領域的知識一致,機床應該由與產品系列分析和過程質量要求緊密相關的配置過程產生,而不是一個標準和嚴格的目錄設備。這使機床配置和工藝規劃成為同一問題的兩個步驟,其中機床幾何和運動特征影響工件操作的可達性以及夾緊系統配置和機床動態影響最終質量和成本的問題。
工件機床配置與過程規劃之間的關系已經被科學文獻廣泛地研究并參考了以下主題:評估機器能力以靜態實現過程計劃[2],跨多個資源執行過程計劃[3 ],能源有效的工藝規劃[4-7],最后評估機床動態行為對工藝規劃定義的影響[8]。然而,這些作品的興趣主要集中在特定的機床結構和性能對工藝規劃問題的影響上。
本文提出了一種綜合方法來支持機床和工藝規劃的聯合設計。所提出的方法在四個主要步驟中構成,如圖1所示。
第一步是分析工件CAD模型。通過加工特征的識別(待加工工件區域的幾何描述),加工操作(選擇切削工具,加工參數和策略)和加工工作步驟(MWS),根據STEP標準[9]-加工特征與加工操作之間的關聯)。在多個替代MWS的基礎上,步驟1確定全球更適合生產要求和機器行為的MWS。
在與機床設計相關的步驟2中利用與產品系列相關的幾何和技術信息以及關于生產需求的數據和關于可能的產品演變的預測。這一步的結果是一個通用機床的領域,從動態和靜態兩個角度來滿足生產要求。步驟1和2傳統上是作為獨立階段處理的,因為通用機床通常沒有知識配置實際產品的機器和工藝規劃通常是從現有機器目錄開始開發的。
步驟3將步驟2中產生的機床解決方案進行動態模擬,同時執行步驟1中確定的MWS。機床的動態行為根據許多關鍵性能指標(KPI)進行評估,這些指標處理能耗,刀具磨損,表面粗糙度,最大所需主軸功率和扭矩。 KPI與MWS評估同時相關,因為它們可以通過調整運動特性和動態特性來推動工藝參數的調整和機床設計。
圖1.綜合方法。
該方法的最后一步涉及選擇一個或多個夾具,工件定向的定義以及操作與給定定向(工件設置)的關聯[10,11]。 這個階段的結果是根據工件質量要求生成可行的替代工藝計劃[12]。 生產時間和成本根據MWS KPI進行調查和優化。
這項工作的以下部分將為讀者提供對所提議方法的每個步驟(從第2至6部分)更全面的描述。 第7部分將介紹一個考慮評估方法優勢的工業測試案例。 第8節將概述結論和未來的工作。
2. 工件分析
工件分析是基于特征的工藝規劃中的第一項活動[13],旨在確定完整加工工件所需的操作。如第1節所述,工件分析基于STEP-NC標準,從而定義加工特征(待加工區域的幾何描述),加工操作(加工策略)和加工工作步驟一項功能和一項操作)。由于可以根據切削工具,加工參數或刀具路徑的替代策略對區域進行加工,所以可以通過替代操作來實現相同的特征,并且因此可以實現替代的MWS。工件的完整實現意味著要確定要執行的MWS之間的技術限制。所提出的方法考慮了兩種不同類型的技術限制:優先級和寬容限制[14]。優先約束強制執行兩個MWS之間的執行順序,而容限約束要求在相同的設置中執行兩個MWS以確保達到質量要求。基于這些技術限制,可以通過考慮優先約束和處理特定特征的替代策略來構建操作網絡。該網絡將在處理夾具選擇和設置計劃的方法的最后一步中使用。
3. 機床設計
機床的配置是一個非常明確的過程,與提議的方法一致,從收集關于待處理產品系列的數據開始。這些數據包括工件分析步驟中合成產品的幾何和工藝特性以及生產量。
配置過程包括確定完成工藝約束的最小機床要求(例如最小工作立方體,軸數,主軸定向和功率)。根據這個最小集合,可以考慮其他類型的約束條件,如生產率,可靠性,可用預算,能源效率以及機器全局規模(如果它應該集成在預定義的商城 - FL OOR)。在需求預計隨時間變化的情況下,可以對定制的需求進行額外的評估機器的靈活度與預測的變化相匹配。
所有這些信息都導致了以不同機構,性能和成本為特征的替代機器解決方案領域的確定。 在這個階段,機器設計過程需要在執行過程時評估機器性能。 機器過程動態交互的分析可以評估機器的關鍵性和可能的改進。
下一節將概述動態切削模擬,作為評估機床設計和工件分析的手段,作為工藝計劃的一部分。
在金屬切削策略中,減少制造時間和成本的目標與確保所要求的質量水平的要求嚴格相關。質量可以直接關注工件的幾何特性,也可以參考過程,例如,它在能耗方面的效率。
工件質量受所有確定工具相對于標稱路徑的不希望的位移的現象的影響。對工件質量的全面評估需要分析四大類現象:機器和零件的熱變形;工具尖端的容積定位誤差;機器,過程和工件之間的動態交互;由CNC和/或進給驅動器性能導致的軌跡誤差。由于在材料去除率(MRR)方面的高要求性能,振動的建模和最小化,無論是強制還是振動不穩定性,都是提高金屬去除過程中生產率和部件質量的主要限制因素。振動的發生有幾個負面影響:表面質量差,超差,過度噪音,刀具磨損不均衡,主軸損壞,MRR降低以保持表面質量,浪費材料,浪費能源,從而對材料和環境造成影響能源[15]。除表面質量和公差外,其他影響與過程質量有關,并直接影響整體生產效率。評估振動起始的水平和影響的關鍵是所謂的動態切削過程模擬,能夠將來自材料去除的力與刀尖與工件之間的相對動態和靜態響應耦合[16]。雖然單個過程或機器特性的模擬是最先進的,但過程和機床建模在模擬中的集成是特別創新的。機床工件和過程之間的相互作用肯定是一個巨大的挑戰,因為它們的建模必須經過評估以解決受迫振動開始和再生顫振不穩定性。由加工過程產生的不連續切削力激發刀尖,導致切屑切片力本身受切屑切片調制。為了結合所描述的效果,動態切割模擬方法的體系結構應該集成以下功能模塊:
?一個零件程序解釋器,能夠提供有關速度定律的刀具路徑,以及確定操作的切削參數(例如主軸轉速和進給速率);
?用于計算工件刀具嚙合和芯片幾何計算的“幾何引擎”
?將芯片幾何形狀與每個嚙合切割器表示的切割力及其總和相關聯的力模型;
?刀尖和工件相對動態的表示;
?整體動態模擬的時域積分器。
在大多數現有的商業應用中,機器和工藝之間的動態循環不是閉合的,因為切削力干擾不應該影響工具位置并因此影響切屑部分。 事實上,該模型的復雜性嚴重降低了現有的商業應用:通過MALINC MachProTM考慮到動態切割,實現適當“虛擬加工”的獨特商業應用程序。
動態仿真結果有助于評估加工過程的質量。 這意味著要確定一段時間內要測量和跟蹤的KPI。
4.1關鍵績效指標(KPI)
在所提出的方法中考慮的KPI被解釋為關于所需加工操作的機床動態的量度。 根據這些指標的價值,可以參考機器結構和控制系統來實現一些有用的選擇。 在本節的以下部分中,簡要介紹了最重要的考慮KPI。
4.1.1能源消耗
執行加工操作所需的機械能可以通過計算機械功率在整個加工時間內的積分來獲得,即:
是主軸轉速,是主軸轉矩,是瞬時進給速度,是切削力,TMWS是MWS持續時間。
由于相應的驅動器(其估算超出范圍)的效率通常是不同的,所以通過保持分開的軸和主軸機械功率可以更精確地計算電能消耗的計算。此外,為了比較不同MWS的主軸繞組的銅損,主軸轉矩的均方根值(RMS)也可以從轉矩時間歷史開始計算。
在文獻中,通常通過與材料類型相關的恒定體積特定能量來估算切割能量消耗:這種近似方法與實驗數據沖突,而具體能量隨著工具,工藝參數和機器而變化[17]。特定的主軸功耗(SSPC)與切削速度,每齒進給量,切削深度和切削寬度成反比。如果過程變得不穩定(顫振發生),情況可能會不同:由于主軸銅損與扭矩的RMS成正比,切削力中動態分量的存在可能會導致SSPC增加。
開發的SW模塊自動考慮到上述所有考慮事項。
4.1.2主軸軸承負載
主軸軸承在加工過程中通常面臨漸進磨損,并且大部分主軸維護時間都用于軸承替代。 軸承目錄通過參考“動態等效負載”報告了一個計算軸承壽命的標準公式,它能夠在復雜的負載歷史記錄中以單個數字合成軸承所需的工作量。 假設主軸軸承負載與主軸軸彎矩成正比,可以為每個MWS計算“動態等效負載”,并用于比較引起的軸承應力。 在公式中:
其中Ltool是刀具長度,Fxy是在銑削平面(xy)中產生的切削力。
4.1.3 粗糙度
表面粗糙度取決于與切割運動學和振動起始有關的幾個因素。 在所提出的方法中,刀具的振動和偏轉直接作為表面粗糙度指標來處理。 它們對于確定表面粗糙度的可接受水平以及比較不同動態響應對該參數的影響至關重要。 因此,該指標變為:
4.1.4工具刀具負載
當切削刃上的剪切壓力克服材料的機械阻力時,發生刀具切削。 剪應力與切削力表示的切削力成正比單切刀Fcutter相對于切削刃接合(b)歸一化。因此,相應的指標是:
其他KPI包括泰勒公式所估算的刀具磨損,切削材料所需的最大主軸功率和最大主軸扭矩,以及機床軸提供進給運動所需的最大載荷。它們可以直接從仿真中獲得,并代表機床必須能夠執行給定操作的約束條件。
5.機床設計和MWS評估
與提議的方法一致,KPI的解釋可以推動工藝規劃和機床的改進選擇。
基于KPI值,可以更新多個MWS以獲得更好的表現和可行的過程。 例如,如果表示表面粗糙度的KPI指示該過程不符合工件質量約束,則可以調整一些MWS,例如進給速率或主軸轉速; 同樣,根據最大主軸功率,可以修改進給速率,主軸轉速或切削深度,以降低與制造工藝相關的成本。
圖2.機床動態符合性和邊界。(為了解釋本圖例中對顏色的引用,讀者可參考本文的網頁版。)
關鍵績效指標對機床選擇的影響更加復雜。表示所需最大主軸功率和最大主軸轉矩的KPI可直接用于確定正確的電機大小,而主軸軸承負載可用于選擇合適的軸承以確保所需的部件壽命。 另一方面,與能耗,刀具壽命,刀具切削負荷有關的KPI可能與單一工藝參數錯誤相關,而與表面粗糙度指標一起,
它們嚴格依賴于機床的動態性能,嚴重受到振動的影響。 因此,后面這些KPI的增強可以追溯到能夠防止顫音發生的最佳MT動態性能的評估。 執行此任務的方法概述如下。
顫音發生與KPI之間的關系可以通過利用一組減少的變量來分析; 例如,采用[16]中描述的0階方法。 根據以下假設:
?X和Y平面的銑削操作,以直線軌跡為特征,
?Z方向無再生,
?沒有低沉浸角度,
顫振失穩發生與機床之間的關系由動力系統'機床+銑削過程'的特征方程解析表示:
其中L是一個特征值,其實部必須是正值以確保穩定; [A0]是考慮到平均切削力相對于軸線進給的方向的矩陣; [Gtool-WP]是在刀尖與工件之間“觀察到”的相對動態行為。 由于特征值L還取決于穩定的切削深度(b),徑向切向壓力(Kt和切向壓力Kr)以及齒數(N),因此可以用它來確定穩定極限,了解過程參數。
基于公式(5)中,首先要考慮的是,臨界切削深度(即,確保所有主軸轉速的過程穩定性的最大切削深度)嚴格地與刀尖和工件之間的相對動態柔度的實部的最小值相關在一個取決于牙齒通過頻率(TPF)的頻率范圍內,而矩陣[A0]指示哪個順從方向更重要。因此,機床動態
評估可以簡化為由頻率Re(Gxx(v))和Re(Gyy(v))定義的空間中的邊界計算,其中變量表示沿著定義方向的刀尖動態順應性的實部銑削平面(進給方向x和法向方向y)。這些邊界的尊重代表了給定操作的切割穩定性的充分條件。從實際的角度來看,這意味著由機床設計師估算的x方向和y方向的順從性必須與這些規定邊界相一致:因此,這些邊界可用于確定設計選擇的方向,以增強受顫動影響的KPI發作。
為了清楚起見,讓我們考慮一個例子,實現用六面體立銑刀對非合金碳鋼進行銑槽操作。相應的切削壓力為Kt = 1800N / mm2和Kr = 700N / mm2;刀具制造商建議的切削速度與刀具直徑一起產生2000 rpm的主軸轉速。這些數據使得能夠描繪圖2中所示的邊界:每條曲線對應于期望的切割深度的值并且追蹤動態柔順空間中的邊界(切割深度的負值不具有任何物理意義,僅僅指示不穩定是不可能的)。必須考慮的動態順應性部分在TPF(在我們的例子中為150Hz)和與過程阻尼相關的上限之間,可以保守地假定為2kHz。因此,設計人員完全了解機床共振在此頻段對顫振發生的影響。例如,對于圖2(a)中描繪的動態柔度,它與圖2(b)中概述的有趣頻率范圍內的行為相關聯:假設工件是剛性的,它清楚地表明最有效的策略越過對應于較高切割深度的曲線包括在Y方向上加強機器(綠色箭頭)。
6 夾具選擇和設置計劃
結構選擇和設置計劃代表了所提議方法的最后一步。 這一步已經在[18]中進行了數學表述。
夾具和工件的設置與機床的運動結構一致,因此只有在基于KPI實現的機床最終特性后才能解決。 一旦定義了設置,就可以通過考慮步驟中識別的不同機床解決方案來生成大量替代工藝計劃
最終的工藝計劃可以通過選擇最小化生產成本的解決方案來確定。 這些成本根據MWS能耗和工具磨損KPI進行評估。
圖3.工件MWS和優先約束的子集。
7 應用于案例研究
所提出的方法已經在鐵路和汽車領域實現的中型產品家族中進行了測試[9,12]。該方法的第一步(工件分析)確定了大多數2.5D加工特征,主要包括平面和圓孔以及53 MWS。圖3顯示了已識別的MWS和優先約束的一個例子。
根據工件分析和長期產品要求,確定了最低限度的機床要求:工作立方體 - 600 mm×600 mm×600 mm,所需主軸功率 - 50 kW,媽媽軸號3。
此外,由于生產力,質量和能源的限制,機床類型的領域已經減少到主要20種可能的選擇。這些機床類型已經進一步與動態切削模擬方法的步驟3相一致。由于工件材料不適合高速加工,所以必須特別注意機床結構,該結構通常負責在低切削速度情況下激發的低頻共振;出于這個原因,選擇了具有螺柱結構和高剛度的機床,而主軸剛度和進給驅動性能尚未被考慮在內。作為一個例子,我們研究了一個4軸機床(稱為''4Axis_MT_beta'')實現兩個端面銑削操作Pf1Oper1(粗加工操作)和Pf2Oper8(完成操作)的過程。動態分析表明,由于顫振的發生,Pf1Oper1不可行(表面粗糙度差)。一種可能的改進是將主軸轉速從300rpm提高到400rpm,以便使TPF大于極限共振,但是切削速度將超過刀具制造商提出的與刀具壽命周期有關的限制,并且因此整體機床投資成本。因此,可以根據主軸轉速(“4Axis_MT_optimized”)對4Axis_MT_beta版本進行優化,因此工藝計劃也需要進行調整。表1示出了針對上述操作針對由'4Axis_MT_beta'設計產生的'虛擬'MT計算的KPI指標的示例:計算基于由有限元法提供的主軸鼻部處的動態柔量設想的機器結構(圖4)。
表格1兩個MWS的KPI。
圖4.初步設計的機床動態特性
關注Pf1Oper1,與表面質量有關的KPI(即刀尖振動)似乎特別關鍵:峰 - 峰振蕩達到0.15 mm的值,與每齒進給量相當,在Pf1Oper1的情況等于0.125mm。顯然,振蕩受到主軸要求的最大扭矩和功率的影響。此外,增加的RMS值扭矩對能耗有負面影響。與Pf1Oper1不同,Pf2Oper8表現出相當規律的KPI行為。
與Pf1Oper1處理相關的巨大振動水平是由再生顫振發生引起的。由于Pf1Oper1是一種外圍銑削,其特征在于入口和出口嚙合 -
角度分別等于08和208,圖表
表達與臨界切削深度水平相關的動態柔量邊界(第5節)可用于改進機床設計選擇(圖5)??紤]到Pf1Oper1要求主軸轉速為300 rpm,帶有4個刀具,20 Hz的TPF和顫振頻率范圍從20 Hz到400 Hz不等,但4Axis_MT_beta設計(紅線)的動態順應性跨越邊界與臨界切割深度66 mm相關,而Pf1Oper1所需的切割深度約為69 mm。這種情況是KPI指出的糟糕表現的基礎。
圖5.關于MWS Pf1Op1的機床動態優化。 (為了解釋本圖例中對顏色的引用,讀者可參考本文的網頁版。)
圖6.優化的機床動態。
觀察圖5,設計者可以認識到,最大的懲罰穩定極限集中在圖中的第四象限,其中Re(Gxx)為正,Re(Gyy)為負?;谶@一事實,設計師可以重新排列MT結構的性質,以便使Re(Gxx)和Re(Gyy)的負峰值和正峰值保持更接近,將這些峰值從最關鍵區域移開。這種選擇已經在其動態柔量在圖5(僅僅是實部)和圖6(實部和虛部)中示出的結構中實現,表明與66mm相關的極限不再交叉,因此,在再生顫振不穩定性方面,機器的動態性能得到了提高。相應的KPI,特別是表面粗糙度,符合性能增強(見表1的第二列)。然而,最終的動態柔度高于最初的動態柔量,這意味著甚至可以實現性能增強,從而減小結構元件的尺寸,并且進而減小質量。
然后使用最后一套機床生成夾具配置和設置計劃。具體而言,工件結果需要在四個裝置上完全加工,其尺寸與機器工作立方體相符。 從托盤配置的6種選擇中,操作成本的最小化導致托盤配置為每個設置一個部件,因此每個托盤生產一個成品工件(圖7)。
圖7.墓碑固定 - 設置1,2(a)和3,4(b)。
設置1和4具有相同的工件方向但MWS不同。 由于優先級和寬容限制,這些MWS可能沒有在相同的設置中執行。
8. 結論和未來的工作
目前的工作為機床和工藝規劃的并行設計引入了一種創新方法。 該方法的結構是一系列步驟,導致集成的機器和工藝解決方案,在全球優化生產成本的同時考慮與機床靜態和動態行為以及部件質量有關的多個KPI。
所提出的方法的好處已經參照汽車和鐵路部門供應商提供的測試案例進行了評估。 結果表明,開發機床和托盤定制解決方案的可能性 - 與傳統資源相比 - 導致生產成本降低8%(涉及刀具磨損成本和能源成本),同時完成產品質量約束。
未來的工作將主要涉及兩個方面。 第一個涉及需要實施嵌入集成方法的所有步驟的軟件基礎設施,以便整個過程可以自動執行。 第二個方面是通過包括更多的操作類型,切削刀具類型和機床類型來改進方法論。
參考
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