鍵盤按鍵注塑模具設計含三維UG+CAD圖紙+說明書

喜歡就充值下載吧。。資源目錄里展示的文件全都有，，請放心下載，，有疑問咨詢QQ:1064457796或者1304139763 ==================== 喜歡就充值下載吧。。資源目錄里展示的文件全都有，，請放心下載，，有疑問咨詢QQ:1064457796或者1304139763 ==================== 鍵盤按鍵注塑成型工藝與模具設計 【摘要】 在現在的生活中，電腦是每個人的必需品，而輸入鍵盤是塑料制品，而如何才能提高塑料制品的生產效率呢。本次設計課題便是圍繞這一主題展開。在該塑料模具設計論文中，系統的闡述了鍵盤按鍵模具的整個設計流程，其中主要包括以下幾大模塊：設計背景及工藝的分析，注射機的選型及工藝參數的確定，澆注系統、成型零部件、冷卻系統、脫模機構等的設計以及最后對該模具進行簡單的分析等。 在本模具的具體設計過程中，根據塑料制品的外觀要求，了解塑件的用途，分析塑件的工藝性、尺寸要求以及尺寸精度等技術要求，經討論分析，最終對該模具采用一模8腔，側澆口進料；經過對各參數的多次校核，最終選擇了型號為XS-ZY-125的注射機；通過CAD和UG繪制二維總裝圖、零件圖以及模具3D圖；并附上論文說明，系統地運用簡要文字、簡明示意圖以及計算等分析塑件，從而對該塑件作出合理的模具設計。 【關鍵詞】 鍵盤按鍵 注塑模 模具設計 目錄 引 言 1 第一章 設計背景 2 1.1 塑料簡介 2 1.2 注塑成型 2 1.3 注塑模 2 第二章 工藝分析 4 2.1 塑件分析 4 2.1.1 塑件的視圖 4 2.1.2 塑件的尺寸及精度 4 2.1.3 塑件表面粗糙度 5 2.2 ABS材料分析 5 2.2.1 ABS材料的基本特性 5 2.2.2 ABS材料的成型性能 5 2.2.3 ABS材料的主要用途 6 2.3 塑件的工藝分析 6 2.3.1 脫模斜度 6 2.3.2 塑件的壁厚 6 2.3.3 塑件的圓角 6 2.3.4 孔 6 2.4 注射成型工藝過程分析 7 2.5 型腔數目的確定 7 2.6 分型面的選擇 7 2.6.1 分型面的設計 7 2.6.2 型腔的布局 8 第三章 注射機選型及確定工藝參數 10 3.1 參數計算 10 3.1.1 計算塑件的一次注射量 10 3.1.2 計算塑件的鎖模力 10 3.2 確定成型工藝參數 10 3.2.1確定熱塑性塑料的成型時的工藝參數 10 3.2.2 確定注射機的主要計算參數 11 3.3模架的選用 12 3.4注射機主要參數的校核 12 3.4.1 最大注射壓力的校核 12 3.4.2 最大注射量的校核 12 3.4.3 模具閉合高度的校核 12 第四章 澆注系統的設計 13 4.1 確定澆注系統的原則 13 4.2 主流道的設計 13 4.3分流道的設計 14 4.4澆口的設計 15 4.5冷料穴的設計 15 第五章 注射模成型零部件的設計 16 5.1 成型零部件結構設計 16 5.1.1 凹模的設計 16 5.1.2 凸模的設計 16 5.2 成型零部件工作尺寸的計算 17 第六章 冷卻系統的設計 19 6.1 模具溫度調節系統概述 19 6.2 溫度調節對塑件質量的影響 19 6.3 模具冷卻系統的組成及目的 19 6.4 模具冷卻系統設計原則 19 6.5 模具的冷卻類型 20 6.5.1 冷卻水道的聯結方式 20 6.5.2 型腔的冷卻形式 20 6.5.3型芯的冷卻形式 21 第七章 抽芯機構的設計 22 7.1 斜頂側向抽芯機構 22 7.2 概念 22 7.3 斜推桿傾斜角的確定 23 圖7-1 斜頂結構設計圖 24 第八章 脫模機構的設計 25 8.1 脫模機構的選用原則 25 8.2 脫模機構類型的選擇 25 8.3 推桿機構具體設計 25 第九章 排氣系統的設計 26 9.1 排氣的概述 26 9.2 排氣的類型 26 第十章 模具的分析 28 10.1 模具材料的選用 28 10.1.1 成型零件材料的選用 28 10.1.2 注射模材料的選用 28 10.2模具經濟性的分析 29 結 論 31 致 謝 32 參考文獻 33 引 言 模具制造是精密制造行業的重要組成部分，利用模具來加工制件的優勢在于精度、復雜程度、生產率都可以達到很高的水平，且可將能耗降低到較低的水平。需要模具來加工成型的零部件在儀器儀表，電子家電，通信設備等諸多行業中所占比例相當大。 塑料模又是模具中的重要一部分,從日常生活用品到航空航天及特殊領域無不大量使用塑料制品。在國內外塑料加工行業中約有95%的的制品靠模具生產，其中注塑模具的產量占塑料成型模具產量的50%以上。模具制品從設計到成型是一個十分復雜的過程，它包括塑料制品設計、模具結構設計、模具加工制造和模具生產等幾個主要方面。他需要產品設計師、模具設計師、模具加工工藝師及熟練操作工人協同努力一起來完成,這是一個設計、修改、再設計反復迭代的、不斷優化的過程。 本次畢業設計的課題名稱為鍵盤按鍵注塑成型與模具設計，以當下最普遍的大屏智能機的鍵盤按鍵為例，利用UG軟件進行注塑模設計。鍵盤按鍵面積較大，材料采用ABS（丙烯腈-丁二烯-苯乙烯），由于ABS流動性較差，為了保證填充完全，需要合理選擇進膠位置，才能保證進膠順利。模仁的選擇也要根據經驗公式合理的選擇尺寸。模架的選用要根據產品注塑特點選用適合的型號，此外，澆注系統、頂出系統、冷卻系統的設置等都是在設計過程中需要不斷去調整的，才能得出最優方案。其中，由于鍵盤按鍵是需要與前蓋配合的，而配合主要采用倒扣，這就增加了脫模的難度，需要利用到斜頂脫模，脫模斜度、斜頂固定方式、脫模行程都是要經過合理推算才能保證順利脫模。為此，本人綜合平時所學的知識并參閱了各設計資料，從而來進行這一次的綜合性設計。本課題的研究將涉及一些二維和三維的軟件的應用，如AUTOCAD 、UG等。在這一設計過程中，本人對之前所學的知識進行了回顧，并進一步得到了鞏固和提高，進而能獨立完成一副塑料成型模具的設計。 33 第一章 設計背景 1.1 塑料簡介 塑料是以樹脂為主要成分的高分子材料，它在一定的溫度和壓力下具有流動性?？梢员荒Ｋ艹尚蜑橐欢ǖ膸缀涡螤詈统叽纾⒃诔尚凸袒蟊３制浼鹊眯螤疃话l生變化。塑料有很多優異性能，廣泛應用于現代工業和日常生活，它具有密度小，質量輕，比強度高，絕緣性能好，介電損耗低，化學穩定性高，減摩耐磨性能好，減振隔音性能好等諸多優點。另外，許多塑料還具有防水、防潮、防透氣、防輻射及耐瞬時燒蝕等特殊性能。塑料以從代替部分金屬、木材、皮革及無機材料發展成為各個部門不可缺少的一種化學材料，在國民經濟中，塑料制作已成為各行各業不可缺少的重要材料之一。 1.2 注塑成型 將塑料成型為制品的生產方法很多，最常用的有注射，擠出，壓縮，壓注，壓延和吹塑等。其中，注射成型是塑料成型加工中最普遍采用的方法。除氟塑料外，幾乎的有的熱塑性塑料都可以采用此方法成型。它具有成型周期短，能一次成型外形復雜、尺寸精度較高、易于實現全自動化生產等一系列優點。因此廣泛用于塑料制件的生產中，其產口占目前塑料制件生產的30%左右。但注射成型的設備價格及模具制造費用較高，不適合單件及批量較小的塑料件的生產。要了解注射成型和注射模，首先得了解注射機的一些基本知識，注射機為熱塑性或熱固性塑料注射成型所用的主要設備，按其外形可分為立式、臥式、直角式三種，由注射裝置、鎖模裝置、脫模裝置，模板機架系統等組成。主要依靠該注射設備將粒狀塑料通過高壓加熱等工序進行注射。 注射成型是根據金屬壓鑄成型原理發展而來的，其基本原理是利用塑料的可擠壓性和可模塑性。首先將松散的粒狀或粉狀成型物料從注射機的料斗送入高溫的機筒內加熱熔融塑化，使之成為粘流態熔體，然后在柱塞或螺桿的高壓推動下，以很大的流速通過料筒前端的噴嘴注射進入溫度較低的閉合模具中，經過一段保壓冷卻定型時間后，開啟模具便可以從模腔中脫出具有一定形狀和尺寸的塑料制品。 1.3 注塑模 注射成型生產中使用的模具叫注射模，它是實現注射成型生產的工藝裝備。 注射模的種類很多，其結構與塑料品種、塑件的復雜程度和注射機的種類等諸多因素有關，其基本結構都是由動模和定模兩大部分組成的。定模部分安裝在注射機的固定板上，動模部分安裝在注射機的移動模板上，在注射成型過程中它隨注射機上的合模系統運動。注射成型時動模部分與定模部分由導柱導向而閉合。一般注射模由成型零部件、合模導向機構、澆注系統、側向分型與抽芯機構、推出機構、加熱和冷卻系統、排氣系統及支承零部件組成。 注射模、塑料原材料和注射機通過注射成型工藝聯系在一起。注射成型工藝的核心問題就是采用一切措施以得到塑化良好的塑料熔體，并把它注射到型腔中去，在控制條件下冷卻定型，使塑件達到所要求的質量。注射機和模具結構確定以后，注射成型工藝條件的選擇與控制便是決定成型質量的主要因素。 注射成型有三大工藝條件，即：溫度、壓力、時間。在成型過程中，尤其是精密制品的成型，要確立一組最佳的成型條件絕非易事，因為影響成型條件的因素太多，有制品形狀、模具結構、注射裝備、原材料、電壓波動及環境溫度等。 塑料模具的設計不但要采用CAD技術，而且還要采用計算機輔助工程（CAE）技術。這是發展的必然趨勢。注塑成型分兩個階段，即開發/設計階段（包括產品設計、模具設計和模具制造）和生產階段（包括購買材料、試模和成型）。 傳統的注塑方法是在正式生產前，由于設計人員憑經驗與直覺設計模具，模具裝配完畢后，通常需要幾次試模，發現問題后，不僅需要重新設置工藝參數，甚至還需要修改塑料制品和模具設計，這勢必增加生產成本，延長產品開發周期。 目前國際市場上主要流行的，運用范圍最廣的注射模流動模擬分析軟件有澳大利亞的MOLDFLOW、美國的CFLOW、華中科技大學的H-FLOW等。其中MOLDFLOW軟件包括三個部分：MOLDFLOW PLASTICS ADVISERS （產品優化顧問，簡稱MPA），MOLDFLOW PLASTICS INSIGHT （注射成型模擬分析，簡稱MPI），MOLDFLOW PLASTICS XPERT （注射成型過程控制專家，簡稱MPX）。 采用CAE技術，可以完全代替試模，CAE技術提供了從制品設計到生產的完整解決方案，在模具制造加工之前，在計算機上對整個注射成型過程進行模擬分析，準確預測熔體的填充、保壓、冷卻情況，以及制品中的應力分布、分子和纖維取向分布、制品的收縮和翹曲變形等情況，以便設計者能盡早發現問題，及時修改制件和模具設計，而不是等到試模以后再返修模具。這不僅是對傳統模具設計方法的一次突破，而且對減少甚至避免模具返修報廢、提高制品質量和降低成本等，都有著重大的技術經濟意義。 第二章 工藝分析 2.1 塑件分析 2.1.1 塑件的視圖 在模具設計之前我們需要對塑件的工藝進行分析，如形狀結構、尺寸大小、精度等級和表面質量等要進行仔細研究和分析，只有這樣才能恰當確定塑件制品所需的模具結構和模具精度。 如圖2-1及圖2-2所示，明顯可看出，該塑件模具屬于結構中等復雜、生產量較大、要求較高的模具。 圖2-1 塑件三維圖 在實物三維圖的基礎上，我們繪制了如下的三視圖： 圖2-2 塑件三視圖 2.1.2 塑件的尺寸及精度 塑料制品外形尺寸的大小主要取決于塑料品種的流動性和注射機規格，在一定的設備和工藝條件下流動性好的塑料可以成型較大尺寸的制品，反之成型出的制品尺寸就比較小。從節約材料和能源的角度出發，只要能滿足制品的使用要求，一般都應將制品的結構設計的盡量緊湊，以便使制品的外形尺寸玲瓏小巧些。該塑件的材料為ABS，流動性較差，適用于尺寸較小的制品。 塑件的尺寸精度直接影響模具結構的設計和模具的制造精度。為降低模具的加工難度和模具的制造成本，在滿足塑件要求的前提下盡量把塑件的尺寸精度設計得低一些。由于塑料與金屬的差異很大，所以不能按照金屬零件的公關等級確定精度等級。根據我國目前的成型水平，塑件尺寸公差可以參照一些課外的參考文獻。根據本次畢業設計的具體要求，該產品尺寸可采用MT5級精度，未注采用MT5級精度。 2.1.3 塑件表面粗糙度 塑件的表面要求越高，表面粗糙度越低。這除了在成型時從工藝上盡可能避免冷疤、云紋等疵點來保證外，主要是取決于模具型腔表面粗糙度。塑料制品的表面粗糙度一般為Ra 0.02～1.25之間，模腔表壁的表面粗糙度應為塑件的1/2，即Ra 0.01～0.63。模具在使用過程中由于型腔磨損而使表面粗糙度不斷增加，所以應隨時給以拋光復原。 綜合塑件分析，可知該塑件外部需要的表面粗糙度比內部要高許多，為Ra0.2，內部為0.4。 2.2 ABS材料分析 2.2.1 ABS材料的基本特性 ABS是由丙烯、丁二烯、苯乙烯三種單體共聚而成的。這三種組分的各自特性，使ABS具有良好的綜合理學性能。丙烯腈使ABS有良好的耐腐蝕性、耐熱性及表面硬度；丁二烯使ABS堅韌；苯乙烯使ABS有良好的加工性和染色性能。ABS價格便宜原料易得，是目前產量最大、應用范圍最廣的工程塑料之一，是一種良好的熱塑性塑料。 ABS無毒，無氣味，呈微黃色，成型的塑料有較好的光澤、不透明。既有較好的抗沖擊強度和一定的耐磨性、耐寒性、耐油性、耐水性、化學穩定性和電氣性能。水、無機鹽、堿、酸類對ABS幾乎沒有影響，ABS不溶于大部分醇類及烴類溶劑，但與烴長期接觸會軟化溶脹，在酮、醛、酯、氯代烴中會溶解或形成乳濁液。ABS表面受冰醋酸，植物油等化學藥品的侵蝕時會引起應力開裂，ABS有一定的硬度，它的熱變形溫度比聚苯乙烯、聚氯乙烯、聚酰胺等高，尺寸穩定性較好，易于成型加工，經過調色配成任何顏色。其缺點是耐熱性不高，連續工作溫度為70左右，熱變形溫度約為93耐氣候性差，在紫外線作用下ABS易變硬發脆，以下表格2-1便是一張關于ABS性能指標的綜合分析表。 表2-1 ABS的性能指標表 密度（g/cm3） 1.021.05 拉伸彈性模量(Gpa) 1.8 收縮率 0.40.6% 彎曲彈性模量(Gpa) 1.4 熔點(0C) 130160 壓縮強度(Mpa) 1839 硬度(HRR) 6286 缺口沖擊強度(kj/m2) 1120 彎曲強度(Mpa) 80 體積電阻系數() 拉伸強度(Mpa) 3549 熱變形溫度為(0C) 93118 2.2.2 ABS材料的成型性能 1）ABS易吸水，故成型塑件表面易出現斑痕、云紋等缺陷，因此，成型加工前應進行干燥處理； 2）ABS在升溫時黏度增高，黏度對剪切速率的依賴性很強，因此，模具設計中大都采用側澆口形式，且成型壓力較高，故塑件上的脫模斜度宜稍大； 3）易產生熔接痕，故模具設計時應該注意盡量減小澆注系統對料流的阻力； 4）在正常的成型條件下，壁厚、熔料溫度對收縮率影響及小。但在要求塑件精度較高時，模具溫度可控制在50600C；要求塑件光澤和耐熱時，模具溫度應控制在60800C； 5）ABS的比熱容低，塑化效率高，凝固也快，因此其成型周期較短。 2.2.3 ABS材料的主要用途 在機械工業上ABS主要用來制造泵業輪、軸承、把手、管道、產品、蓄電池槽、冷藏庫和冰箱襯里等；在汽車工業上ABS主要用來制造汽車擋泥板、扶手、熱空氣調節導管等。ABS還可用來制造水表殼，紡織器材，電器零件、玩具、電子琴及收錄機殼體、食品包裝容器，農藥噴霧器及家具等。 2.3 塑件的工藝分析 2.3.1 脫模斜度 由于注射制品在冷卻過程中易產生收縮，因此它在脫模前會緊緊的包住模具型芯或型腔中突出的部分。為了便于脫模，防止因脫模力過大拉傷制品表面，與脫模方向平行的制品內外表面應具有一定的脫模斜度。脫模斜度的大小與制品形狀、壁厚及收縮率有關。斜度過小，不僅會使制品尺寸困難，而且易使制品表面損傷或破裂；斜度過大，雖然脫模方便，但會影響制品尺寸精度，并浪費原材料。通常塑件的脫模斜度約取0.5～1.5，查閱相關資料可知，塑件材料ABS的型腔脫模斜度為0.35～130/，型芯脫模斜度為30/～1。 2.3.2 塑件的壁厚 塑件的壁厚是最重要的結構要素，是設計塑件時必須考慮的問題之一。塑件的壁厚對于注射成型生產具有極為重要的影響，它與注射充模時的熔體流動、固化定型時的冷卻速度和時間、塑件的成型質量、塑件的原材料以及生產效率和生產成本密切相關。一般在滿足使用要求的前提下，塑件的壁厚應盡量小。因為壁厚太大不僅會使原材料消耗增大，生產成本提高，更重要的是會延緩塑件在模內的冷卻速度，使成型周期延長，另外還容易產生氣泡、縮孔、凹陷等缺陷。但如果壁厚太小，則剛度差，在脫模、裝配、使用中會發生變形，影響到塑件的使用和裝配的準確性。選擇壁厚時應力求塑件各處壁厚盡量均勻，以避免塑件出現不均勻收縮等成型缺陷。該產品壁厚均勻，周邊和底部壁厚均為1左右。 2.3.3 塑件的圓角 為防止塑件轉角處的應力集中，改善其成型加工過程中的充模特性，增加相應位置模具和塑件的力學角度，需要在塑件的轉角處和內部聯接處采用圓角過度。在無特殊要求時，塑件的各連接角處均有半徑不小于0.5～1的圓角。一般外圓弧半徑大于壁厚的0.5倍，內圓角半徑應是壁厚的0.5倍左右。 由分析計算可得，該塑料件表面圓角半徑和內部轉彎處圓角半徑均為4。 2.3.4 孔 塑料制品上通常帶有各種通孔和盲孔，原則上講，這些孔均能用一定的型芯成型。但當孔太復雜時，會使熔體流動困難，模具加工難度增大，生產成本提高，因此在塑件上設計孔時，應盡量采用簡單孔型。由于型芯對熔體有分流作用，所以在孔成型時周圍易產生熔接痕，導致孔的強度降低，故設計孔時孔間距和孔到塑件邊緣的距離一般都稍大于孔徑，并且孔的周邊應增加壁厚，以保證塑件的強度和剛度。 該塑件表面有兩個通孔，分別是放置手機攝像機及音響的孔。 2.4 注射成型工藝過程分析 根據塑件的結構、材料及質量，確定其成型工藝過程為： 第一步：為使注射過程順利和保證產品質量，應對所用的設備和塑料作好以下準備工作。 1）成型前對原材料的預處理 根據注射成型對物料的要求，檢驗物料的含水量，外觀色澤，顆粒情況并測試其熱穩定性、流動性和收縮率等指標，對原材料進行適當的預熱干燥，由于ABS材料吸水率極低，故成型前一般不必進行干燥處理（如有需要，一般可在70 ～ 80℃下干燥2～4h）。 2）料筒的清洗 在初用某種塑料或某一注射機之前，或者在生產中需要改變產品、更換原料、調換顏色或發現塑料中有分解現象時，都需要對注射機（主要是料筒）進行清洗或拆換。 柱塞式注射機料筒的清洗常比螺桿式注射機困難，因為柱塞式料筒內的存料量較大而不易對其轉動，清洗時必須拆卸清洗或者采用專用料筒。對螺桿式通常是直接換料清洗，也可采用對空注射法清洗。 3）脫模劑的選用 脫模劑是使塑料制件容易從模具中脫出而敷在模具表面上的一種助劑。一般注射制件的脫模，主要依賴于合理的工藝條件與正確的模具設計。在生產上為了順利脫模，常用的脫模劑有：硬脂酸鋅，液體石蠟（白油），硅油。對ABS材料，可選用硬脂酸鋅，因為此脫模劑除聚酰胺塑料外，一般塑料都可使用。 第二步: 注射成型過程 完整的注射過程表面上共包括加料、塑化、注射入模、穩壓冷卻和脫模幾個步驟，但實際上是塑化成型與冷卻兩個過程。 第三步：制件的后處理注射制件經脫?；驒C械加工后，常需要進行適當的后處理，目的是為了消除存在的內應力，以改善和提高制件的性能及尺寸穩定性。制件的后處理主要有退火和調濕處理。該塑料制件材料為ABS，可采用退火處理1～3小時。 2.5 型腔數目的確定 綜合考慮塑件的尺寸以及設計要求，為提高塑件成功概率，并從經濟型的角度出發，節省生產成本和提高生產效率，采用一模8，進行加工生產。 2.6 分型面的選擇 2.6.1 分型面的設計 將模具適當地分成兩個或幾個可以分離的主要部分，它們的接觸表面分開時能夠取出塑件及澆注系統凝料，當成型時又必須接觸封閉，這樣的接觸表面稱為分型面，它是決定模具結構的重要因素，每個塑件的分型面可能只有一種選擇，也可能有幾種選擇。合理地選擇分型面是使塑件能完好的成型的先決條件。 選擇分型面時，應從以下幾個方面考慮： 1）分型面應選在塑件外形最大輪廓處； 2）使塑件在開模后留在動模上； 3）分型面的痕跡不影響塑件的外觀； 4）澆注系統，特別是澆口能合理的安排； 5）使推桿痕跡不露在塑件外觀表面上； 6）使塑件易于脫模和簡化模具結構； 7) 應盡量減少分型面的數量，最好只有一個分型面。這樣可簡化操作過程，提高鑄件精度 (因 多一個分型面，鑄型就增加一些誤差)； 8) 有利于排氣； 9) 考慮注射機的技術規格。 綜合考慮各種因素，并根據本模具制件的外觀特點，采用圖2-3平面作為其分型面。 圖2-3 分型面的選擇 2.6.2 型腔的布局 型腔的布局與澆注系統的布置密切相關，型腔的排布應使每個型腔都通過澆注系統從總壓力中均等的分得所需的壓力，以保證塑料熔體均勻地充滿每個型腔，使各型腔的塑件內在質量均一穩定。這就要求型腔與主流道之間的距離盡可能短，同時采用平行流道。由于本設計中塑件是上下兩部分配合裝配使用，需要相同的注射工藝參數，以達到高的成功率，該模具采用對稱式布局，以求達到良好的澆注質量，型腔布局如圖2-4所示。 圖2-4型腔布局 第三章 注射機選型及確定工藝參數 3.1 參數計算 3.1.1 計算塑件的一次注射量 （由UG軟件測得）； ,在此我們??； ； ； ； 。 3.1.2 計算塑件的鎖模力 （由UG軟件測得）； ； （查表）； ； 。 綜合以上對一次注射量和鎖模力的計算，我們初步選擇注射機的類型為XS-ZY-125。 3.2 確定成型工藝參數 3.2.1確定熱塑性塑料的成型時的工藝參數 查《塑料成型工藝與模具設計》,可知ABS的成型工藝參數可繪制成如下表格（據實際情況作適當調整）。 表3-1 ABS注射成型的工藝參數 塑 料 ABS 注射機類型 螺桿式 螺桿轉速/(r/min) 30～60 噴 嘴 形 式 直通式 溫度/0C 180～190 料筒溫度/0C 前端 200～210 中段 210～230 后 端 180～200 模具溫度/0C 50～70 注射壓力/MPa 70～90 保壓壓力/MPa 50～70 注射時間/s 3～5 保壓時間/s 15～30 冷卻時間/s 15～30 成型周期/s 40～70 注1：預熱和干燥均采用鼓風烘箱； 2：凡潮濕環境使用的塑料，應進行調濕處理，在100～1200C水中加熱2～18h。 3.2.2 確定注射機的主要計算參數 通過查找《塑料成型工藝與模具設計》這一文獻，可將XS-ZY-125注射機的主要技術參數可繪制成如下表格： 表3-2 XS-ZY-125注射機部分主要技術參數 型 號 XS-ZY-125 額定注射量/CM3 125 螺桿直徑/mm 42 噴嘴直徑/mm 2～3 注射壓力/MPa 120 注射行程/mm 115 注射時間/s 1.6 螺桿轉數/(r/min) 29、43、56、69、83、101 注射方式 螺桿式 鎖模力/KN 900 最大注射面積/CM2 320 最大開(合)模行程/mm 300 模具最大厚度/mm 300 模具最小厚度/mm 200 動定模固定板尺寸 拉桿空間 合模方式 液壓-機械 液壓泵 流量/(L/min) 100 壓力/MPa 6.5 電動機功率/KW 11 螺桿驅動功率/KW 4 加熱功率/KW 5 機器外形尺寸/mm 3.3模架的選用 根據分析、計算并綜合考慮塑件尺寸，我們選用了非標準模架，其結構和規格尺寸大致如下： 定模板厚度 A=50mm 動模板厚度 B=50mm 模腳厚度 C=7mm 模架最大尺寸 230×350mm×221mm 3.4注射機主要參數的校核 3.4.1 最大注射壓力的校核 最大注射壓力是指注射機料筒內柱塞或螺桿施加于熔融塑料的單位面積上的壓力，它用于克服熔料流經噴嘴、澆道和型腔時的流動阻力。而注射機的最大壓力必須大于成型制品所需要的注射壓力。在我們所選用的注射機中它的最大注射壓力為119MPa，而鍵盤按鍵的原料為ABS，所需注射壓力為70～90MPa，小于該注射機的最大注射壓力，故我們所選注射機符合規定要求。 3.4.2 最大注射量的校核 注塑機的最大注塑量應大于制品的質量或體積（包括流道及澆口凝料和飛邊），通常注塑機的實際注塑量最好是注塑機的最大注塑量的80%。所以選用的注塑機最大注塑量應滿足： (3-1) 故 而我們所選用的注射機XS-ZY-125的額定注射量是125，大于23.785，所以注射機基本符合要求。 3.4.3 模具閉合高度的校核 注射機規定的模具最大與最小厚度是指動模板閉合后達到規定鎖模力時動模板和定模扳的最大與最小距離,因此所設計模具閉合高度應處在注射機規定的模具最大與最小厚度范圍內,即 (3-2) 在我們所選的注射機XS-ZY-125中, ，而我們所設計的模具的厚度，在該范圍內，故所選注射機符合要求。 綜合以上校核分析，我們最終確定選用型號為XS-ZY-125的塑料注射機進行本次畢業設計。 第四章 澆注系統的設計 澆注系統是指注射模中從主流道始端到型腔之間的熔體進料通道，澆注系統可分為普通流道澆注系統和無流道凝料澆注系統兩類，本設計中采用普通側澆口澆注系統。普通澆注系統由主流道、分流道、澆口和冷料井組成。在注射模具的設計中，澆注系統的設計是一個非常重要的環節，它對注射成型周期的塑件質量（如外觀、物理性能、尺寸精度等）都有直接的影響，正確設計澆注系統對獲得優質的塑料制品極為重要。 4.1 確定澆注系統的原則 在設計澆注系統時應考慮下列有關因素： a. 塑料成型特性：設計澆注系統應適應所用塑料的成型特性的要求，以保證塑件質量； b. 模具成型塑件的型腔數目：設置澆注系統還應考慮到模具是一模二腔或一模多腔，澆注系統需按型腔布局設計； c. 塑件大小及形狀：根據塑件大小、形狀壁厚、技術要求等因素，結合選擇分型面同時考慮設置澆注系統的形式、進料口數量及位置，保證正常成型，還應注意防止流料直接沖擊嵌件及細弱型芯受力不均以及應充分估計可能產生的質量弊病和部位等問題，從而采取相應的措施或留有修整的余地； d. 塑件外觀：設置澆注系統時應考慮到去除、修整進料口方便，同時不影響塑件的外表美觀； e. 冷料：在注射間隔時間，噴嘴端部的冷料必須去除，防止注入型腔影響塑件質量，故設計澆注系統時應考慮儲存冷料的措施。 4.2 主流道的設計 流道是澆注系統中從注射機噴嘴與模具相接觸的部分開始，到分流道為止的塑料熔體的流動通道。它是塑料最先進入模具的通道，和噴嘴在同一軸心上，所以熔料在主流道內并不改變流動方向。主流道的形狀大多為圓錐形，但也有呈圓柱形或扁圓柱形。 a.主流道的尺寸 由于主流道要與高溫塑料熔體及注射機噴嘴反復接觸，所以在注射模中主流道部分常設計成可拆卸更換的主流道襯套。在臥式或立式注射機上使用的注射模中，主流道垂直于模具分型面。為了使塑料凝料能從主流道中順利拔出，需將主流道設計成圓錐形，具有2°～6°的錐角，內壁有Ra0.8μm以下的表面粗糙度，圓錐孔小端直徑D常為4～8mm，注意小端直徑必須大于噴嘴直徑d約0.5~1mm，否則主流道中的凝料無法拔出，并且我們需要注意一下幾點： 1.球面凹坑深度H為3~5mm； 2.主流道長度L以小于60mm為佳，最長不宜超過95mm，且主流道常開設在可拆卸的主流道襯套上； 3.其材料常用T8A，熱處理淬火后硬度53~57HRC。 根據以上要求，我們將噴嘴直徑設計為3，噴嘴球面半徑為11，并繪制如圖4-1的澆注部件圖： 圖4-1 澆注系統與定位環、澆口套 b.主流道襯套的形式 將主流道襯套和定位球設計成兩個零件，然后配合固定在模板上，襯套與定模板的配合采用。 c.主流道襯套的固定 主流道襯套的固定，采用2個M5X20的螺絲直接鎖附固定。 4.3分流道的設計 分流道是指主流道末端與澆口之間這一段塑料熔體的流動通道，是主流道與澆口之間的通道。在多型腔的模具中分流道必不可少，而在單型腔的模具中，有時則可省去分流道。在分流道的設計時應考慮盡量減小在流道內的壓力損失和盡可能避免體溫度的降低，同時還要考慮減小流道的容積，總之分流道應能滿足良好的壓力傳遞和保持理想的填充狀態。 在分流道的設計中，我們主要需要考慮以下兩點： 1.分流道的截面形狀 常用的流道截面形狀有圓形、梯形、U形和六角形等。在流道設計中要減少在流道內壓力損失，則希望流道的截面積大；要減少傳熱損失，又希望流道的表面積小，因此可用流截面積與周長的比值來表示流道的效率。 2.分流道的尺寸 因為各種塑料的流動性有差異，所以可以根據塑料的品種來粗略地估計分流道的直徑。 綜合考慮以上因素，并由于該塑件排布比較緊湊，且采用側澆口，故采用如圖4-2的流道方式。 圖4-2 主流道和側澆口的位置 4.4澆口的設計 澆口又叫進料口，是連接分流道與型腔的通道。它有兩個功能：一是對塑料熔體流入型腔起著控制作用；另一個是當注射壓力撤銷后封鎖型腔，使型腔中尚未固化的塑料不會倒流。常向的澆口形式有直接澆口，側澆口，點式澆口，扇形澆口，圓盤式澆口，環形澆口等。在我們所設計的鍵盤按鍵中，綜合考慮模具以及塑件成型的特點，我們最后選擇了澆口的類型為側澆口。 澆口的位置選擇原則： 澆口的位置與塑件的質量有直接影響。在確定澆口位置時，應考慮以下幾點： a. 熔體在型腔內流動時，其動能損失最小。要做到這一點必須使 (1)流程(包括分支流程)為最短； (2)每一股分流都能大致同時到達其最遠端； (3)應先從壁厚較厚的部位進料； (4)考慮各股分流的轉向越小越好。 b. 有效地排出型腔內的氣體。 根據澆口選用原則和為保證塑件表面質量及美觀效果，我們將澆口設計在了塑件的側壁位置上，如圖4-3所示： 圖4-3 澆口位置圖 4.5冷料穴的設計 主流道的末端需要設置冷料穴以往上制品中出現固化的冷料。因為最先流入的塑料因接觸溫度低的模具而使料溫下降，如果讓這部分溫度下降的塑料流入型腔會影響制品的質量，為防止這一問題必須在沒塑料流動方向在主流道末端設置冷料穴以便將這部分冷料存留起來。 冷料穴一般開設在主流道對面的動模板上，其標稱直徑與主流道直徑相同或略大一些，這里取為，最終要保證冷料體積小于冷料穴體積。冷料穴的z形式有多種，這里采用倒錐形的冷料穴拉出主流道凝料的形式。它與推桿配用，開模時倒錐形的冷料穴通過內部的冷料先將主流道凝料拉出定模，最后在推桿的作用下將冷料和和主流道凝料隨制品一起被頂出動模。 第五章 注射模成型零部件的設計 模具閉合時用來填充塑料成型制品的空間稱為型腔。構成模具型腔的零部件稱成型零部件。一般包括凹模、凸模、型環和鑲塊等。成型零部件直接與塑料接觸，成型塑件的某些部分，承受著塑料熔體壓力，決定著塑件形狀與精度，因此成型零部件的設計是注射模具的重要部分。 成型零部件在注射成型過程中需要經常承受溫度壓力及塑料熔體對它們的沖擊和摩擦作用，長期工作后會發生磨損、變形和破裂，因此必須合理設計其結構形式，準確計算其尺寸和公差并保證它們具有足夠的強度、剛度和良好的表面質量。 5.1 成型零部件結構設計 成型零部件結構設計主要應在保證塑件質量要求的前提下，從便于加工、裝配、使用、維修等角度加以考慮。 5.1.1 凹模的設計 凹模也稱為型腔，是用來成型制品外形輪廓的模具零件，其結構與制品的形狀、尺寸、使用要求、生產批量及模具的加工方法等有關，常用的結構形式有整體嵌入式、局部鑲嵌式和四壁拼合式等多種類型。 本設計中采用整體嵌入式凹模，其特點是結構簡單，牢固可靠，不容易變形，成型出來的制品表面不會有鑲拼接縫的溢料痕跡，還有助于減少注射模中成型零部件的數量，并縮小整個模具的外形結構尺寸，該模具具體結構形式見圖5-1： 圖5-1 型腔3D圖 5.1.2 凸模的設計 本設計中零件結構較為簡單，深度不大，但經過對塑件實體的仔細觀察研究發現，塑件采用的是整體式型芯。這樣的型芯加工方便，便于模具的維護，型芯與動模板的配合可采用，具體結構形式見圖5-2： 圖5-2 型芯3D圖 5.2 成型零部件工作尺寸的計算 成型零部件工作尺寸是指成型零部件上直接決定塑件形狀的有關尺寸，主要有型腔和型芯的徑向尺寸，型腔的深度尺寸和型芯的高度尺寸，型腔和型芯之間的位置尺寸，以及中心距尺寸等。 在模具設計時要根據塑件的尺寸及精度等級確定成型零部件的工作尺寸及精度等級。影響塑件尺寸精度的主要因素有塑件的收縮率，模具成型零部件的制造誤差，模具成型零部件的磨損及模具安裝配合方面的誤差。這些影響因素也是作為確定成型零部件工作尺寸的依據。 由于按平均收縮率、平均制造公差和平均磨損量計算型芯型腔的尺寸有一定的誤差（因為模具制造公差和模具成型零部件在使用中的最大磨損量大多憑經驗決定），這里就只考慮塑料的收縮率計算模具盛開零部件的工作尺寸。通過以下計算公式，我們分別求得各個尺寸。 注：式中ABS的平均收縮率為,取, 將以上計算所得結果繪制成表5-1： 表5-1 成型件尺寸匯總表 結構 類別 塑件尺寸 公 式 模具尺寸 型腔 內型尺寸 深度尺寸 型芯 外形尺寸 高度尺寸 第六章 冷卻系統的設計 6.1 模具溫度調節系統概述 在注射模中，模具的溫度直接影響到塑件的質量和生產效率。由于各種塑料的性能和成型工藝要求不同，對模具溫度的要求也不相同。一般注射到模具內的塑料粉體的溫度為左右，熔體固化成為塑件后，從左右的模具中脫模、溫度的降低是依靠在模具內通入冷卻水，將熱量帶走。模具的冷卻主要采用水循環冷卻方式，模具的加熱有通入熱水、蒸汽，熱油和電阻絲加熱等。對于要求較低模溫（一般小于）的塑料，如本設計中的ABS，僅需要設置冷系統即可，因為可以通過調節水的流量就可以調節模具的溫度。 6.2 溫度調節對塑件質量的影響 塑料注射成型是將熔融狀態的塑料高壓注入模腔，其后熔料在模腔中冷卻到塑料的熱變形溫度以下固化成型。該過程是由熔料和模具的溫差實現的，由于不同的成型材料要求不同的模具溫度（模具溫度應低于塑件熱變形溫度），若模具溫度過高或過低，都會影響塑件的質量和生產,以下三點便是對其的具體分析： a.過高：溢料，縮孔，塑件固化時間長，注射周期長，生產率低； b.過低：熔料流動性差，塑件應力增大，出現填充不良、熔接痕、缺料及表面不光澤等缺陷； c.不均勻：出現收縮率偏差，塑件變形等問題； 所以模具設計時必須考慮冷卻或加熱裝置來調節模具溫度，以下幾點便是具體的調整措施： a.當成型時料溫不足，為了使模具達到成型要求的模溫，則應考慮加熱裝置； b.成型壁厚大于20mm的塑件時，則應考慮加熱裝置； c.當料溫使模溫超過成型要求的模溫，則應考慮冷卻裝置； d.一般成型熱塑性塑料時，模具需要冷卻；熱固性塑料的模具需要加熱； 綜合考慮以上四點，以及結合我們所設計的鍵盤按鍵塑料模具自身來分析，很明顯我們可以確定，在我們所設計的模具中需要加以冷卻。 6.3 模具冷卻系統的組成及目的 模具冷卻系統包括:冷卻水道,模具溫度控制器及加熱組件等。 模具冷卻的目的有以下幾點： a.縮短成型周期：通過有效的冷卻手段使模具保持在塑料的熱變形溫度以下； b.提高塑件質量：防止脫模變形； c.適應特殊需要：適應特殊需要包括注射結晶性塑料時，為控制塑料的結晶度，改善其綜合性能，一般要求保持較高的模具溫度；大型模具注射成型前需預熱；對特殊需要的模具局部加熱以及熱流道系統的加熱等。 6.4 模具冷卻系統設計原則 冷卻水道位置取決于成品形狀的不同的壁厚,原則上冷卻水道設置在塑料自模具熱傳導困難的地方,根據冷卻系統的設計原則,冷卻水道應圍繞模具的成型的成品,且盡量排列均勻一致，具體有以下幾點原則。 1.冷卻水道應與成型面各處距離相等，排列與成型面形狀盡可能相符，在符合要求的前提下，冷卻水孔盡可能多，直徑盡可能大，如圖： 圖6-1 冷卻水道結構示意圖 2.各冷卻水孔至型腔表面的距離應相等，一般保持在15-20 mm范圍內距離太近則冷卻不均勻，太遠則效率低。水孔直徑一般取Ф8-12mm，孔距最好為水孔直 徑的的5倍； 3.水孔通過鑲塊時,注意加“O”型環，防止鑲套管漏水； 4.水孔不能與任何物干涉； 5.水孔距頂針孔，入子孔，螺絲孔等不宜太近要≧5mm； 6.水路應便于加工，盡量避免從成型面打水孔； 7.冷卻水通道內不能有滯留區，已經循環過的水必須排出，不可回流繼續循環等等。 6.5 模具的冷卻類型 6.5.1 冷卻水道的聯結方式 a.串聯式--冷卻介質從入口流入直徑始終相等的水道,依次通過成型區后從出口排出； b.并聯式—冷卻介質從入口流入主干水道，分成若干分支,然后匯入出水主干水道排出。 a.串聯式 b.并聯式 圖6-2 串、并聯接的冷卻方式 注：并聯式布局中進出口主干水道ΦD的橫截面積應大于各支路Φd的橫截面積之和。 6.5.2 型腔的冷卻形式 型腔冷卻具有各式各樣的結構，以下便是幾種較常見的冷卻形式： 1.多層循環式冷卻：用于塑件精度要求較高的大型模具； 2.側面循環式冷卻：在組合面上設置冷卻水道，考慮密封問題； 3.平面螺旋式冷卻：用于型腔較淺、底部平面度要求較高的塑件； 4.串、并聯式冷卻：用于多型腔模具的冷卻； 5.螺旋水道式冷卻：用于較深的整體組合式型腔的冷卻； 6.5.3型芯的冷卻形式 由于冷卻收縮，塑件對型芯的包緊力大于型腔，因而型芯的溫度對塑件冷卻的影響比型腔大多得，故型芯的冷卻尤為重要，但因型芯總是設在動模一側，故其冷卻會受到一定限制，故設計時需考慮冷卻和頂出系統應互不干擾。 基本形式： 圖6-3 型芯的基本冷卻形式 其余的型芯冷卻形式還包括隔板式冷卻、螺旋式冷卻、小型芯冷卻、并聯冷卻、串聯冷卻、噴流式冷卻等。 a.冷卻管路的位置與尺寸 塑件壁厚應該盡可能維持均勻。冷卻孔道最好設置是在凸模塊與凹模塊內，設在模塊以外的冷卻孔道比較不易精確地冷卻模具。 通常，鋼模的冷卻孔道與模具表面、模穴或模心的距離應維持為冷卻孔道直徑的1~2倍，冷卻孔道之間的間距應維持3~5倍直徑，冷卻孔道直徑通常為6~12 mm，故在此冷卻孔道直徑取8mm。 綜合以上分析，將分析結果以圖形的形式呈現出來，我們最終采用如圖6-4的冷卻水路系統： 圖6-4 模具冷卻水路圖 第七章 抽芯機構的設計 7.1 斜頂側向抽芯機構 側向分型與抽芯機構主要分為三大類， 按照側向抽芯動力來源的不同，注射模的側向分型與抽芯機構可分為手動側向分型與抽芯機構、機動側向分型與抽芯機構以及液壓側向分型與抽芯機構等三大類。 1.手動側向分型與抽芯機構是指利用人工在開模前(模內)或脫模后(模外)使用專門制造的手工工具抽出側向活動型芯的機構。這類機構操作不方便，工人勞動強度大，生產效率低，而且受人力限制難以獲得較大的抽芯力；但這種模具結構簡單、成本低，常用于產品的試制、小批量生產或無法采用其他側向抽芯機構的場合。 2.機動側向分型與抽芯機構是指開模時，依靠注射機的開模力作為動力，通過有關傳動零件(如斜導柱、彎銷等)將力作用于側向成型零件使其側向分型或將其側向抽芯，合模時又靠它使側向成型零件復位的機構。這類機構雖然使模具結構復雜，但其抽芯力大，生產效率高，容易實現自動化操作，且不需另外添置設備，因此，在生產中得到了廣泛的應用 3.液壓側向分型與抽芯機構是指以壓力油作為分型與抽芯動力，在模具上配制專門的抽芯液 壓缸(也稱抽芯器)，通過活塞的往復運動來完成側向抽芯與復位。這種抽芯方式傳動平穩，抽芯力較大，抽芯距也較長，抽芯的時間順序可以自由地根據需要設置。但這種機構增加了操作工序，而且需要配置專門的液壓抽芯器及控制系統，不過在現代的注射機中均隨機帶有抽芯的液壓管路和控制系統，所以采用液壓作側向分型與抽芯也十分方便。 綜合考慮模具以及塑件的工作需求和成型要求，在本次畢業設計中，我采用了機動側向分型與抽芯機構。 7.2 概念 斜頂又稱斜推桿，斜推桿是常見的側向抽芯機構之一，它常用于制品內側面存在凹槽或凸起結構，強行推出會損壞制品的場合。它是將側向凹凸部位的成型鑲件固定在推桿板上，在推出的過程中，此鑲件作斜向運動，斜向運動分解成一個垂直運動和一個側向運動，其中的側向運動即實現側向抽芯。 斜推桿有整體式和二段式，二段式主要用于長而細的斜推桿，此時采用整體式的斜推桿于彎曲變形。 圖7-1 斜推桿抽芯機構 斜推桿的設計要點 （1）要保證復位可靠。斜推桿的復位有些列方法： a.斜推桿上端面有碰穿孔，碰穿孔由非安裝斜推桿的那一半模成型。合模時由成型碰穿孔的內模鑲件推動斜推桿復位。 b.斜推桿上端面無碰穿孔，可以將斜推桿向外做大5~8mm，合模時由另一邊的內模鑲件推回復位。 c.在組合式斜推桿中，可以將斜推桿的另一邊復位桿，合模時利用復位桿將斜推桿推回復位。 d.若上述方法無法做到，也可單純利用頂針將斜推桿推回復位。但這種復位精度較差。 （2）在斜推桿近型腔一端，須做6~10mm的直身位，并做一2~3mm的掛臺起定位作用，以避免注塑時斜推桿受壓而移動。設計掛臺亦方便加工、裝配及保證內側凹凸結構的精度。 （3）斜推桿上端面應比動模鑲件底0.05～0.1mm，以保證推出時不損壞制品。 （4）斜推桿上端面側向移動時，不能與制品內的其他結構（入圓柱、加強筋或型芯等）發生干涉； （5）沿抽芯方向制品內表面有下降弧度時，斜推桿側移時會損壞制品。解決方案有：a.制品減料做平，但須征得客戶同意；b.斜推桿底部導軌做斜度α，使斜推桿延遲推出。 （6）當斜推桿上端面和鑲件接觸時，推出時不應碰到另一側制品。 （7）斜推桿在推桿固定板上的固定方式見上圖3.9. （8）當斜推桿較長或較細時，在動模板上加導向塊，幫助頂出及回位時的穩定性。加裝導向塊時其動模必須和內模鑲件組合一起切割。 （9）斜推桿與內模的配合公差取H7/f6，斜推桿與模架接觸處避空。 （10）增強斜推桿剛性：a.在結構允許的情況下，盡量加大斜推桿橫截面尺寸；b.在可以滿足側向抽芯的情況下，斜推桿的傾斜角“α”盡量選用較小角度，斜角α一般不大于15°，并且將斜推桿的側向受力點下移。斜推桿材料應不同于與之摩擦的鑲件材料，否則易磨損粘結。斜推桿材料可以用鈹銅。 （11）斜推桿及下面導向塊表面應作氮化處理，以增強耐磨性。 7.3 斜推桿傾斜角的確定 斜推桿的傾斜角度取決于側向抽芯距離和推桿板推出的距離H。它們的關系見圖11.1，計算公式如下： tanα=S/H 其中：S=側向凹凸深度S1+(2～3)mm 圖11.1 幾何關系 斜推桿的傾斜角度不能太大，否則，在推出過程中斜推桿會受到很大的扭矩的作用，從而導致斜推桿磨損，甚至卡死或斷裂。 斜推桿的斜角一般為3°～15°,常用5°～10°。在設計過程中，這一角度不能太小。 在本設計中S=1mm，tanα=4°，通過校核，H為28mm，復合模具的脫模行程。 圖7-1 斜頂結構設計圖 第八章 脫模機構的設計 塑件從模具上取下以前還有一個從模具的成型零部件上脫出的過程，使塑件從成型零部件上脫出的機構稱為脫模機構。主要由推出零件，推出零件固定板和推板，推出機構的導向和復位部件等組成。 8.1 脫模機構的選用原則 a.使塑件脫模時不發生變形（略有彈性變形在一般情況下是允許的，但不能形成永久變形）； b.推力分布依脫模阻力的的大小要合理安排； c.推桿的受力不可太大，以免造成塑件的被推局部產生隙裂； d.推桿的強度及剛性應足夠，在推出動作時不產生彈性變形； e.推桿位置痕跡須不影響塑件外觀； 8.2 脫模機構類型的選擇 推出機構按其推出動作的動力來源分為手動推出機構，機動推出機構，液壓和氣動推出機構。根據推出零件的類別還可分為推桿推出機構、套管推出機構、推板推出機構、推塊推出機構、利用成型零部件推出和多元件綜合推出機構等。 綜合考慮塑件外形及其工藝，在本次設計中采用推板加推桿推出機構使塑料制件順利脫模。 8.3 推桿機構具體設計 該塑件采用了6mm的直推桿，其分布情況如圖8-1所示，這些推桿均勻的分布在產品邊緣處，使制品所受的推出力均衡。推桿與推桿孔配合一般為，其配合間隙不大于所用溢料間隙，以免產生飛邊，ABS塑料的溢料間隙為，詳見圖8-1。 圖8-1：推桿布局圖 第九章 排氣系統的設計 9.1 排氣的概述 排氣是注射模設計中不可忽視的一個問題。在注射成型中，若模具排氣不良，型腔內的氣體受壓縮將產生很大的背壓，阻止塑料熔體正?？焖俪淠＃瑫r氣體壓縮所產生的熱使塑料燒焦，在充模速度大、溫度高、物料黏度低、注射壓力大和塑件過厚的情況下，氣體在一定的壓縮程度下會滲入塑料制件內部，造成氣孔、組織疏松等缺陷。特別是快速注射成型工藝的發展，對注射模的排氣系統要求就更為嚴格。 閉合的模具型腔與外界的聯系有兩個通道：一是澆注系統，即型腔與注射機料筒聯系的物料通道；另一個就是模具的排氣系統，即型腔與大氣連通的氣體通道。 模內氣體來源： 1.型腔和澆注系統中存在空氣——主要來源； 2.塑料原料中含有水分，在注射溫度下蒸發； 3.塑料及塑料添加劑揮發或化學反應生成氣體。 排氣不良的危害： 1.阻礙塑料熔體正?？焖俪淠＃? 2.氣體壓縮所產生的熱量可能使塑料燒焦； 3.在充模速度大、溫度高、物料粘度低、注射壓力大和塑件壁厚過大的情況下，氣體會浸入塑件內部，造成氣孔、組織疏松等缺陷。 圖9-1 模具排氣不良可能產生的缺陷 9.2 排氣的類型 模具型腔排氣方式主要有以下幾種： 1.利用配合間隙排氣 對于中小型模具的簡單型腔，可利用推桿和推桿孔的配合間隙排氣，也可利用活動型芯孔的間隙排氣。 2.利用燒結金屬塊排氣 如果型腔最后填充的部位不在分型面上，其附近又無可供排氣的推桿或活動型芯，可在型腔深處鑲嵌用燒結金屬塊制成的排氣塞，如圖9-2： 圖9-2 燒結金屬塊排氣 3.開設排氣槽排氣 對于分型容易產生氣體的塑料熔體，或在成型具有部分薄壁的制品以及采用快速注射工藝時，常在分型面上開設排氣槽進行排氣，常用排氣槽的形式為燕尾式，如圖9-3： 圖9-3：燕尾式排氣槽排氣 由于本次設計中模具尺寸不大，本設計