火鍋調料盒注塑模具設計

火鍋調料盒注塑模具設計,火鍋,調料,注塑,模具設計 1 緒論 1 .1 前言 隨著中國當前的經濟形勢的日趨好轉，在“實現中華民族的偉大復興”口號的倡引下，中國的制造業也日趨蓬勃發展，而模具技術已成為衡量一個國家制造業水平的重要標志之一，模具工業能促進工業產品生產的發展和質量提高，并能獲得極大的經濟效益，因而引起了各國的高度重視和贊賞[1]。在日本，模具被譽為“進入富裕的原動力”，德國則冠之為“金屬加工業的帝王”，在羅馬尼亞則更為直接“模具就是黃金”，可見模具工業在國民經濟中重要地位。我國對模具工業的發展也十分重視，早在1989年3月頒布的《關于當前國家產業政策要點的決定》中，就把模具技術的發展作為機械行業的首要任務。 1.2課程設計的意義 本次課程設計的主要任務是調味盒的注塑模具設計，也就是設計一副注塑模具來生產調味盒的塑件產品，以實現自動化提高產量。針對調味盒的具體結構，通過此次設計，使我對模具設計有了較深的認識。同時，在設計過程中，通過查閱大量資料、手冊、標準、期刊等，結合教材上的知識也對注塑模具的組成結構（澆注系統、成型零部件、導向部分、推出機構、排氣系統、模溫調節系統）有了一定的認識，拓寬了視野，豐富了知識，為將來獨立完成模具設計積累了一定的經驗。 1.3主要內容 翻閱指導老師所發放的任務書中詳細的任務量，現總結本次設計主要容如下： (1) 完成調味盒二維圖繪制 (2) 完成調味盒模具裝配圖 (3) 根據繪制的模具型腔零件圖 (4) 編寫規定字數說明書 4 2 調味盒工藝分析 2.1調味盒的工藝分析 開始展開本次模具課程設計之前，在擬定研究方案之前需要對調味盒的結構進行大致分析，在這個基礎上才能設計出合理的模具結構方案，對調味盒結構進行分析，調味盒是一個高為50mm，長85mm寬75mm的盒蓋類物體，盒蓋結構較簡單，調味盒零件圖如圖所示 圖2.1調味盒二維圖 2.2 調味盒的材料分析 在對本次設計產品結構分析之前,首先為調味盒選擇合適的材質。 調味盒的材質的選擇PP塑料，化學名稱：聚丙烯 　英文名稱:Polypropylene（簡稱PP） 　 比重:0.9-0.91克/立方厘米 成型收縮率:1.0-2.5% 成型溫度：160-220℃ 。PP為結晶型高聚物，常用塑料中PP最輕，密度僅為0.91g/cm3（比水小）。通用塑料中，PP的耐熱性最好，其熱變形溫度為80-100℃，能在沸水中煮。PP有良好的耐應力開裂性，有很高的彎曲疲勞壽命，俗稱“百折膠”。PP的綜合性能優于PE料。PP產品質輕、韌性好、耐化學性好。PP的缺點：尺寸精度低、剛性不足、耐候性差、易產生“銅害”，它具有后收縮現象，脫模后，易老化、變脆、易變形。 　　 （1）成型特性 　　1.結晶料,吸濕性小,易發生融體破裂,長期與熱金屬接觸易分解. 　　2.流動性好,但收縮范圍及收縮值大,易發生縮孔.凹痕,變形. 　　3.冷卻速度快,澆注系統及冷卻系統應緩慢散熱,并注意控制成型溫度.料溫低溫高壓時容易取向,模具溫度低于50度時,塑件不光滑,易產生熔接不良,流痕,90度以上易發生翹曲變形 　　4.塑料壁厚須均勻,避免缺膠,尖角,以防應力集中. （2）pp的基本性能指標 密度(Kg.dm-3)0.90~0.91g/cm3 收縮率%2 熔點℃130~160 熱變形溫度℃65~98 彎曲強度 Mpa 80 拉伸強度 MPa 50 拉伸彈性模量 GPa 1.8×103 彎曲彈性模量 Gpa 1.4 壓縮強度 Mpa 18~39 缺口沖擊強度 kJ/㎡11~20 硬度 HR R62~86 體積電阻系數Ωcm 1013 擊穿電壓 Kv.mm-115 介電常數60Hz3.7 （3）注射成型工藝參數 注射機：螺桿式 螺桿轉速（r/min）：30——60（選30） 預熱和干燥：溫度（°C） 80——85 時間 (h) 2——3 密度（g/ cm3）：1.02——1.05 材料收縮率（%）：0.3——0.8 料筒溫度（℃）：后段 150——157 中段 165——180 前段 180——200 噴嘴溫度（℃）：170——180 模具溫度（℃）：50——80 注射壓力（MPa）：70——100 適應注射機類型：螺桿、柱塞均可 2.3分型面的選擇 分型面是指分開模具能取出調味盒和澆注系統凝料的可分離的接觸表面。一般的，分型面有平直分型面、傾斜分型面、階梯分型面、曲面分型面、瓣合分型面和立體分型面等幾種形式。 (1) 應選擇在離別最大的輪廓形狀塑料部件。 (2) 以便順利的塑料模具，模制塑料部件，盡可能保持在可動模具側。 (3) 開模時，盡量使調味盒留在動模一邊，一般在動模邊設脫模機構較為方便。 (4) 塑料件的外觀符合質量要求。 (5) 便于模具制造。 (6) 有助于防止溢出。 (7) 排出氣體的有益效果。 (8) 簡化開模過程。 分析調味盒結構特點，此類盒蓋類零件，通常都選在調味盒截面最大的部位，即調味盒底部。如果選擇其他位置，會在調味盒表面留下分型線的痕跡，影響美觀，所以選則下表面為分型面是非常合理的，這樣既能滿足分型面最大橫截面積原則，又能不影響外觀，分型面位置如圖所指位置的平面所示。 圖2.3分型面位置 9 2.5型腔數目確定及型腔排列 指導老師在對型腔數目做的要求是一模兩腔均可，由于調味盒體積比較大，指導老師要求做點澆口，為了有更好的進膠效果。在參考教材中找到常用的布置形式，將型腔定為做一模2腔結構，采用一字型型腔布局如圖所示 3 注射機的選擇 3.1注射機的初選 注射模是安裝在注射機上的，因此在設計注射模具時應該對注射機有關技術規范進行必要的了解，以便設計出符合要求的模具，同時選定合適的注射機型號。從模具設計角度考慮，需要了解注射機的主要技術規范。在設計模具時，最好查閱注射機生產廠家提供的有關“注射機使用說明書”上標明的技術規范，因為即使同一規格的注射機，生產廠家不同，其技術規格也略有差異。圖3.1為注塑機的外形圖。 圖3.1注射機實圖 通過測量產品質量：M塑=526g V塑=57cm3 (PP密度為0.91g/cm3 ) 流通凝料的體積還是一個未知數，由于此模具結構型腔數目為一模一腔，而且塑件較小。根據以往設計模具的經驗值0.2-1，由于塑件體積較大，我們可以取塑件體積的0.2倍， 故需要的注射量為： V= 2×V塑+2×0.2×V塑=136.8cm3 模具成型的塑料制品和流道凝料總體積應小于注射機的額定注射量的80%. 結合上面兩項的計算，初步確定注塑機為表3.2示，綜合考慮各種因素，選定注塑機型號為HTF120J/TJ。其主要技術參數如下[1]： 注射裝置 INJECTION UNIT A B C 螺桿直徑 Screw Diameter mm 36 40 45 螺桿長徑比 Screw L/D Ratio L/D 23.3 20 18.7 理論容量 Shot Size(Theoretical) cm3 173 214 270 注射重量 Injection Weight(PS) g 157 195 246 注射壓力 Injection Pressure Mpa 197 160 126 螺桿轉速 Screw Speed rpm 0～195 合模裝置 CLAMPING UNIT 合模力 Clamp Tonnage KN 1600 移模行程 Toggle Stroke mm 350 拉桿內距 Space Between Tie Bars mm 410x410 最大模厚 Max.Mold Height mm 430 最小模厚 Min.Mold Height mm 150 頂出行程 Ejector Stroke mm 120 頂出力 Ejector Tonnage KN 33 頂出桿根數 Ejector Number Piece 5 其它 OTHERS 最大油泵壓力 Max.Pump Pressure MPa 16 油泵馬達 Pump Motor Power kw 11 電熱功率 Heater Power kw 9.75 外形尺寸 Machine Dimension(LxWxH) m 4.92x1.33x1.95 重量 Machine Weight t 4.56 料斗容積 Hopper Capacity kg 25 油箱容積 Oil Tank Capacity L 240 3.2注射機的校核 3.2.1最大注射量的校核 為確保調味盒質量，注塑模一次成型的調味盒質量（包括流道凝料質量）應在公稱注塑量的35%-75%范圍內，最大可達80%，最調味盒不調味盒于10%。為了保證調味盒質量，充分發揮設備的能力，選擇范圍通常在50%-80%。 V實 =136.8cm；滿足要求。 3.2.2鎖模力的校核 在確定了型腔壓力和澆注系統及調味盒在分型面投影面積之后，可以按下式校核注塑機的額定鎖模力： F＞K A分·P型 （3.3） ＞1.2×15300×30=551KN 式中 F注塑機額定鎖模力：1600KN； K安全系數，通常取1.1-1.2，取K=1.2；滿足要求。 3.2.3模具厚度的校核 模具厚度必須滿足下式： H H H （3.4） 150301360 滿足要求。 式中 H——本次設計的模具厚度為301 毫米； H——注塑機所允許的最小模具厚度為150毫米； H——注塑機所允許的最大模具厚度為430 毫米； 4 澆注系統設計 注射模澆注系統是指模具中由注射機噴嘴到模腔之間的進料通道。它的作用是平滑引進熔體進入型腔，在填充的壓力傳送到各個部位的空腔，以獲得尺寸穩定性，外觀清晰，流暢和茂密的塑件表面。因此，澆注系統的設計有直接關系的效率和注塑成型的塑料部件的質量。三板細水口注塑模具澆注系統主要由主流道，分流道，澆口和冷料穴四個部分 4.1主流道設計 主流道又叫進料口，它是連接注射機料筒噴嘴和注射模具的通道，也是熔融的塑料進入模具型腔時最先經過的地方。主流道的大小和塑料進入型腔的速度及充模時間長短有著密切關系。 主流道的尺寸一般遵循以下原則： (1) 主流道直接與注射機噴嘴部位連接，常常為圓錐形，錐角一般為，以便于澆注系統的凝料順利的拔出，塑件原材料是ABS，錐角角度為4°。 (2) 主流道與注射機的噴嘴接觸處應做成半球形的凹坑，凹坑球半徑比噴嘴球頭半徑大1-2mm；主流道小端直徑應比噴嘴孔直徑約大0.5-1mm。 設計中選用的注射機為HTF120J/TJ，其噴嘴直徑為3，噴嘴球面半徑為12，所以對應主流道各具體尺寸如下： （a）主流道小端直徑 d=注射機噴嘴尺寸+（0.5～1）mm=3+（0.5～1）mm，d取4mm。 （b）主流道球面半徑 R=注射機噴嘴球頭半徑+(1～2)mm=12+(1～2)mm, R取13mm。 主流道小端入口處與注射機噴嘴反復接觸，屬易損件，對材料要求較嚴，因為主流道尺寸大小會在澆口套中加工，所以澆口套結構的設計尤為重要。通常小型模具采用整體式澆口套，大型極其精密的模具采用分體式。本次設計采用分體式澆口套，在工作的時候，高溫熔融塑料會對澆口套進行沖擊，造成磨損，這樣的話方便以后維修和更換。將澆口套單獨加工成一個零件，然后通過過盈配合裝配在定模板上。 4..2分流道的設計 對分流道的要求包括：塑料熔體在流動中熱量和壓力損失最小，同時使流道中的塑料最少，即從流動性、傳熱性等因素考慮，分流道的比表面積（分流道表面積與體積之比）應盡可能小，塑料熔體能在相同的溫度、壓力條件下，從各個澆口同時進入并充滿型腔。 常用的分流道截面形狀有圓形、正方形、梯形、U形、半圓形和正六角等。澆道的截面積越大，壓力的損失越小；澆道的表面積越小，熱量的損失越小。用澆道的截面積和表面積的比值來表示澆道的效率，效率越高，澆道的設計越合理。 0.25D 0.25D 0.195D 0.153D 結合教材課本《注塑模具設計實用教程》第2版169頁寫到三板式點澆口采用梯形截面。這樣的截面只需在一側加工，很容易加工。本模具設計分流道也選擇梯形截面，所以本模具梯形截面上底寬度D＝6mm。 4.3冷料穴的設計 三板模具的冷料穴不同于兩板模具，常設置于分流道的末端，儲存制品中出現固化的冷料。拉料桿的常用結構有以下兩種： (1) 帶Z形頭拉料桿的冷料穴。 (2) 帶球形頭拉料桿的冷料穴。 因為是三板模具，本設計采用三板模具常用的球形拉料桿，布置在定模板和面板上，拉料桿如下圖所示： 圖4.3 球形拉料桿 4.4澆口的設計 澆口就是澆注系統的最后一端，是與凹模相連的部分，它需要將運輸至此的流體完整無缺地送入塑料模內部，讓這些流體進行凝固成型，變成我們想要的成品，它的設置地方一般來說會選擇利于流體平緩進入凹模的位置。一定要認真考慮澆口位置的選擇,通常要考慮以下幾項原則: a.盡量縮短流動距離; b.澆口應開設在塑件壁厚最大處; c.必須盡量減少熔接痕; d.應有利于型腔中氣體排出; e.考慮分子定向影響; f.避免產生噴射和蠕動; g.澆口處避免彎曲和受沖擊載荷; h.注意對外觀質量的影響。 本次設計的模具為三板式模具，采用點澆口，為了達到良好的充模效果，本次設計的澆口位置放在塑件中間位置處。 點澆口位置 5 成型零部件設計及計算 在塑料熔融體通過射速機注塑到型腔內時，對型腔產生巨大的壓力和沖擊，[21]所以成型零部件不但要具有一定的結構、尺寸、精度，還應當具有較大的強度、剛度，以減少成型零部件的損壞甚至報廢，延長模具壽命。 5.1型芯型腔結構設計 本次設計的成型盒蓋僅有型芯和型腔兩部分，型芯、型腔常用的結構形式有整體式、嵌入式、鑲拼組合式和瓣合式四種類型。本設計中型芯、型腔均采用整體式，因為組合式型腔會在生產塑料制品的時候留下縫痕跡，影響塑料制品的外觀質量，所以對于外觀件產品不常采用，所以放棄組合式結構而采用整體式型腔是較為合理的選擇.特點結構簡單，牢固可靠，不容易變形，成型出來的制品表面不會有鑲拼接縫的溢料痕跡，還有助于減少注射模中成型零部件的數量。 5.2 成型零件尺寸計算 常用成型零件尺寸的計算方法主要有兩種：平均收縮率法和公差帶法，兩種計算方法的區別在于平均收縮率法計算公式是建立在塑件的成型收縮率和成型零件工作尺寸的制造偏差及其磨損量分別等于它們各自平均值基礎上，當塑件的尺寸精度要求較高或塑件尺寸比較大時，這種誤差有可能會顯著增加，這時一些模具設計單位就采用公差帶法來進行尺寸計算，平均收縮率法計算簡單無需驗算而公差帶法計算復雜需要經過多次初算驗算，且考慮因素較多[9]。 采用δZ ,δC取固定值的平均收縮率法： Lm---------型腔的徑向工作尺寸Lm=[Ls+ Ls×Scp-（3/4）△] Ls---------塑件的徑向圖樣尺寸 Scp--------收縮率的平均值，查表得PP收縮率范圍是0.03~0.08 △---------塑件尺寸公差 δZ --------型腔制造公差 δC --------型腔最大許用磨損量，δC 取為塑件尺寸公差△的三分之一 δZ ,δC取固定值的平均收縮率法 型腔徑向尺寸 型芯徑向尺寸 型腔深度尺寸 型芯高度尺寸 5.3.1型腔尺寸計算 表5.1 型腔尺寸計算表 類型 塑件尺寸/mm 公式 型腔尺寸/mm 85 75 高度尺寸 50 5.3.2型芯尺寸計算 表5.2 型芯尺寸計算 類型 塑件尺寸/mm 公式 型芯尺寸/mm 徑向尺寸 81 71 高度尺寸 48 6 脫模機構的設計 調味盒從模具上取下以前還有一個從模具的成型零部件上脫出的過程，使調味盒從成型零部件上脫出的機構稱為脫模機構。主要由推出零件，推出零件固定板和推板，推出機構的導向和復位部件等組成[14]。 6.1 脫模力計算 對于此類盒蓋類產品，經常用下式計算其脫模力（Q）： 式中 --型芯被包緊部分的斷面周長（cm）; --被包緊部分的深度（cm）; --由飯盒蓋收縮率產生的單位面積上的正壓力，一般取 ； --磨擦系數，一般??； --脫模斜度； Q=9120N 6.2脫模機構的選擇 在選擇脫模機構之前，首先對塑件內部結構進行分析，這件內部結構簡可以采用推桿脫模，推桿的形式采用等圓截面推桿，其尾部采用軸肩形式，推桿材料為T8A，頭部要淬火，硬度應達到40HRC以上，滑動配合部分表面粗糙度達到Ra0.63～1.25,頂桿的位置高在阻力大的地方。 19 6.3 推桿的直徑計算 D1=K()1/4=1/4=4.7mm 取D1=5mm； 式中--推桿長度（134）；--推桿數量，取9；E--推桿材料的彈性模量（）；k是安全系數，取k=1.5。 6.4 推出機構的布局 在設計好推桿之后，就開始布置推桿。好的推桿布置能夠順利的頂出抽屜，脫模機構應設置在有效位置即布局的原則為: (1)應設置在滑塊投影面內; (2)有深槽深孔部位附近; (3)加強筋部位; (4)局部壁厚部位; (5)有金屬嵌件部位附近; (6)結構復雜部位。 本次設計采用9根推桿均勻分布如圖所示： 推桿分布 7冷卻系統的設計 模具溫度是指模具型腔和型芯的表面溫度。模具溫度是否適合、均一程度，對塑料熔體的充模流動、固話定型、生產效率及塑件的形狀、外觀和尺寸精度都有重要的影響。模具中設置溫度調節系統的目的就是要通過控制模具的溫度，使注射成型塑件有良好的產品質量和較高的生產效率。 7.1冷卻系統的設計準則 塑件和模具間的熱循環交互作用等。因此在設計冷卻系統時應注意以下幾點： （1）低的模具溫度可降低塑件的收縮率。 （2）模具溫度均勻、冷卻時間短、注射速度快，可降低塑件的翹曲變形。 （3）對結晶性聚合物，提高模具溫度可使塑件尺寸穩定，避免后結晶現象，但是將導致成型周期延長和塑件發脆的缺陷。 （4）隨著結晶型聚合物的結晶度的提高，塑件的耐應力開裂性降低，因此降低模具溫度是有利的，但對于高粘度的無定型聚合物，由于其耐應力開裂性與塑料的內應力直接相關，因此提高模具溫度和充模，減少補料時間是有利的。 7.2冷卻系統相關計算 7.2.1冷卻時間的確定 在對冷卻系統做計算之前，需要對某些數據取值，以便對以后的計算作出估算；取閉模時間3S，開模時間3S，頂出時間2S，冷卻時間30S，保壓時間20S，總周期為60S。 其中冷卻時間依塑料種類、塑件壁厚而異，一般用下式計算： t冷=π2αIn[π2TE-TM] =62/(3.142×0.07)㏑[8/3.142×(200-50)/(80-50)] = 73（S） 式中：S——塑件平均壁厚，S取6mm； ——塑料熱擴散系數(mm/s)，=0.07； TS——成型溫度160-220℃，T取200℃； TE——平均脫模溫度，T取80℃； TM——模具溫度40~80℃，T取50℃。 由計算結果得冷卻時間需要73 S，這么長的冷卻時間顯然是不現實的。本模具型芯中的冷卻管道擴大為腔體，使冷卻水在型芯的中空腔中流動，冷卻效果大為增強。參照經驗推薦值，冷卻時間取30S即可。 7.2.2 確定冷卻管道直徑d 根據冷卻水處于湍流狀態下的流速與通道直徑的關系，取d=6mm。 7.2.3 求管道孔壁與冷卻介質間傳熱系數k 式中：f——與冷卻介質溫度相關的物理系數。 （7）求冷卻管道總傳熱面積A（） 式中： ——模具溫度與冷卻水溫度之間的平均溫差（℃）。 根據以上計算，設計冷卻水道如圖所示，冷卻水道直徑為6mm。冷卻水道結構如圖所示 冷卻水道 8 合模導向機構的設計 8.1導向機構的作用及設計原則 合模導向機構是保證動、定?；蛟谏?、下模合模時，正確的定位和導向的零件。合模導向機構主要有導柱導向和錐面定位兩種形式，一般情況下常采用導柱導向定位。 合模導向機構主要有三大作用：(1) 定位作用；(2) 導向作用；(3) 承受一定側向壓力作用。 導柱導向機構應用普遍，主要零件為導柱和導套，結構較簡單；錐面定位機構對合精度很高，能承受很大的側向壓力。本設計中成型的側向壓力不高，導柱導向機構能滿足設計要求。所以采用導柱導向機構。 8.2導柱和導套的選擇 8.2.1導柱 導柱既可以設置在動模一側，也可以設置在定模一側，主要是根據模具結構來確定。在本次設計中導柱設置在動模一側。 a. 導柱的結構形式 本設計采用帶頭導柱結構形式，帶頭導柱除臺肩外，長度部分基本尺寸一致，只是各部分公差不同。導柱設計符合GB 4169.4—84要求。三板模具的導柱不同于兩板模具，一般三板模具的導柱比較長， b. 導柱的技術要求 導柱導向部分的長度L應比凸模端面高度高8~12mm；導柱的前端應做成錐臺形或半球形，這樣有利于導柱順利進入導向孔。 導柱的材料應該具有這樣的特性：表面硬而耐磨，內芯堅韌不易折斷。一般導柱的材料有20鋼（表面經滲碳淬火處理），T8、T10鋼（經淬火處理），硬度達到50~55HRC。導柱固定端的表面粗糙度為，導向部分的表面粗糙度為。 導柱的數量一般為4根，其布置形式應合理分布在分型面的四周，導柱中心至模具邊緣應有足夠距離，保證模具強度。在設計過程中，保證導柱中心到模具邊緣距離為導柱直徑的1~1.5倍。配合精度要求：導柱固定端與模板之間采用H7/m6或H7/k6過渡配合，導向部分采用H7/f7或H8f7的間隙配合。 8.2.2導套 導套的結構形式有直導套（I型導套），其結構簡單，加工方便，用于簡單模具或導套后面沒有墊板的場合；帶頭導套（II型導套），結構較復雜，用于精度較高的場合，此種導套的固定孔便于與導柱的固定孔同時加工。導套設計符合GB 1469.3—84。三板模具的導套選擇也不同于兩板模具，導套通常選用帶肩導套和無肩導套一塊使用。 結論 經過本次課程設計,我學到了許多書本外的知識。課程設計題目選定后,面對著對注塑模具相關知識的空白,我只有盡可能的看相關的書籍,查相關的資料。而對于塑料產品產品,所以在開題后難以入手。在一次次地翻閱書籍、查資料、進行設計和初步構思這期間,對系統的界面和思路更是做了無數次的修改。 課程設計不同于以往的課程設計,涉及知識面廣,技術前沿,相關資料少,工作量龐大,同時要求也更高。驅動裝置及控制的結合,對我來說就是真正地實現了自行設計,課題對我的專業來講是一次知識的鞏固,同時也是一次提高,經過這次設計之后,對以前所學的機械基礎、電學控制等方面的知識有了很大的提高、加深和升華,同時也更進一步提高了我的自學能力、解決問題的能力和對綜合知識運用的能力。 課程設計是一次恒心與毅力的考驗,同時也是對一個工程技術人員嚴謹、踏實、認真、仔細等素質的考查。盡管我付出了巨大心血,但由于本人的專業知識和實踐水平有限,在設計中難免存在這樣或者那樣的不當之處,懇請老師們批評指正。 參考文獻 [1] 陳錫棟,周調味盒玉.實用模具技術手冊[M].北京：機械工業出版社,2001.7. 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Toroidal Drive Combines Concepts.Product Engineering[M]. 1979 31 致 謝 經歷了相當多的困難與挫折，我終于走到了今天。之所以我沒有向困難低頭，沒有在挫折面前倒下，這些都得歸功與各位老師與同學們的幫助與鼓勵。在此表示由衷的感謝。 感謝這篇論文所涉及到的各位學者。本文引用了數位學者的研究文獻，如果沒有各位學者的研究成果的幫助和啟發，我將很難完成本篇論文的寫作。 在課程設計即將結束之際，本該是一件值得很慶幸的好事，但卻苦于不知道以怎樣的方式來表達在課程設計中幫助過我的老師、同學及學院領導，更不知道用什么樣的詞句來形容此時此刻的心情，我想沒有他們的幫助，課程設計就不會做得這么順利，我在這兒只有向所有幫助過我的同學、老師和領導說一聲：你們辛苦了，謝謝！ 通過這次課程設計，我對所研究的題目內容、相關原理及實際中的運用有了比較深入的了解，掌握了相關資料的查詢方法，培養了我獨立的學習能力，解決問題的能力并且拓展了知識面。 34