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1、,,,,,*,單擊此處編輯母版文本樣式,,第二級,,第三級,,第四級,,第五級,,年 終,工 作 總 結,,,2003-12-31,,,1,,一、工作計劃,1、了解公司品質部的組織架構及公司其他部門的大致情況。,,2、了解、熟悉制造部的質量管理系統的運行現狀，對質量體系、運作流程、生產制造工藝過程、質量控制點及關鍵質量數據進行詳細的考察，針對現存的不足，提出改進的方向。,,3、根據制定的工作目標，制訂相應的工作計劃。,,2,,,二、華北的現狀及改進建議,1、品質部管理架構,,2、質量管理體系,,3、IQC,,4、IPQC,,5、QA,,6、公司內部例會或品質例會,,7、生產QC的組織和崗位
2、資格認定,,8、客戶退回板的分析及后續改善跟進,,,3,,,9、維修板的維修質量的考核及反饋到前端的及時性,,10、DCN/ECN更改,,11、品質目標的分解,,12、物料、成品的編碼原則,,13、設計/工程對生產工藝的研究、對生產作業的指導,,14、防靜電措施,,15、質量意識的培訓與宣傳,,16、推行“5S”,,,4,,,1.1品質部架構（現）,品管部部長,,QA,,板卡入庫抽檢,,定位在機箱線檢驗,,板卡電子類原材料,,IPQC,,IQC,,機箱五金類原材料,,機箱生產過程控制,,無,,SMTDIP生產過程控制,,,,IQC共2人，其中機箱,,IQC兼檢噴塑和外發加,,工半成品。,,電子
3、IQC兼主板出貨檢,,驗，此人已9/10離職。,機箱成品是在,,組裝隨線檢驗。,,主板由電子IQC,,兼任。,注：目前品質部總人數5人。,2名IPQC全部在,,制造部。,現狀：,,5,,,1.2品質部架構（新）,品管部部長,,FQC,,板卡入庫出貨檢驗,,機箱入庫出貨檢驗,,板卡電子類原材料,,IPQC,,IQC,,機箱五金類原材料,,機加工、組裝過程控制,,SMTDIP生產過程控制,,,,1、機箱樣機由我和機加工IPQC負責確認。,,2、供應商評估和樣品確認由我和IQC負責。,機箱和電子各,,設1名IQC，,,共2人。,機加工、噴塑各1人,,SMT和DIP各1人。,,共設4名IPQC。,主,
4、,板,,測,,試,,組,建議將電子制,,造部測試組歸,,納到品質部管,,理，并增加一,,名測試工程師。,QA,機箱、主板成,,品入庫或出貨,,檢驗各設1人，,,共2人。（兼客,,戶退貨的檢驗）,DQA,改進方向：,,6,,,2.1質量管理體系,現狀：,,*品質控制的范圍只有制造過程，沒有覆蓋到前端的供應商、研發設計等部門。,,*整個公司欠缺一個有效的質量管理體系來支持和掌控所有的活動。,,*各部門沒有明確的質量考核指標。,,7,,,2.2質量管理體系,改進方向：,,*品質控制的范圍擴展到前端的供應商、研發設計等部門。供應商產品確認由品質和工程部負責，生產現場由品質和采購部負責評估。機箱設計產品
5、由品質部負責驗證，主板設計產品由測試工程師負責驗證，驗證報告做為評估是否能批量量產的依據。（1個月）,,*建議公司導入ISO，重新梳理、完善公司管理體系；達到職責分工明確、部門銜接順暢，所有活動都有“法律”（文件）依據，這樣可減少部門之間因職責或標準不清造成的扯皮現象。（6個月）,,*針對各部門情況設定相應的質量指標，可作為公司高層對各部門或管理人員的考評依據；對被考核部門人員來說是一種奮斗目標。（3個月）,,8,,,3.1 IQC,現狀：,,*IQC欠缺機箱產品清單（BOM）、螺絲釘、線材、塑膠件、包裝材料沒有正式的圖紙。,,*變更物料或更換供應商、品牌情況下，沒有人對物料進行驗證（承認
6、書或樣品確認單）。,,*物料的變更和代用沒有工程的ECN通知及變更后對在庫或在線物料和半成品、成品沒有明確處理方法。,,*檢測儀器少，不能滿足進料檢驗的要求；對晶振、蜂鳴器、保險絲、繼電器、二極管、三極管、MOS管等物料無法檢測功能。,,*沒有明確規定原材料的儲存期限。,,9,,,3.2 IQC,改進方向：,,*建議由設計/工程部能提供齊全的產品資料。,,*品質部IQC已開始對,線材類、電池、風扇、電阻（不包括熱敏和精密電阻）、包裝材料類、標簽、說明書、開關類、五金件類、塑料件類、接插件類、橡膠件類、針冒類、化工類等物料性能與外觀確認,。,現缺少的是對熱敏電阻、精密電阻、電容、電感、晶振
7、、蜂鳴器、保險絲、繼電器、二極管、三極管、MOS管、PCB板類、IC類、電腦硬件等物料性能及可靠性確認。,,10,,,*增加變更通知還是比較好，變更時順便明確對剩余物料和產品的處理。,,*適當增加檢測儀器，滿足進料檢驗的要求。如：晶體管檢測儀、機械式拉力表、防靜電材料檢測儀、漆膜沖擊器。,,*倉庫對原材料的儲存期限超過三個月的物料（包材除此之外）應重新送交IQC檢驗。,,11,,,4.1 IPQC,現狀：,,*沒有制定SMT爐后、波鋒焊后、測試直通率的質量目標，其質量數據沒有完整的采集方案，也無法對其進行考核。,,*機械加工、線材加工、機箱組裝沒有任何作業指導書， SMT、DIP生產線
8、生產作業指導文件不齊全，造成操作工的作業沒有標準，IPQC也無法進行監督。,,*工程、制造部門對IPQC配合力度不夠，缺乏自檢和首件、轉工序送檢意識，對反饋的品質異常處理冷淡（不極時）或不處理。,,12,,,4.2 IPQC,改進方向：,,*制定SMT爐后、波鋒焊后、測試直通率的質量目標，制定詳細、可操作的質量數據采集方案，由生產、工程、品質部門對此目標負責。（3個月）,,*工程部門加強對機械加工、線材加工、機箱組裝、SMT、DIP生產線的工程技術支持，及時發放完整的生產作業指導文件， IPQC按作業標準文件對生產線進行監督檢查。,,*嚴格執行《制程品質異常的處理和跟進工作指引》和《不合
9、格品控制程序》文件，對違規人員建議公司出臺相應處罰機制。,,13,,,5.1 QA,現狀：,,* QA成品測試工具、儀器少，不能滿足成品的檢驗要求（現只能測740系列主板）。,,*QA測試作業指導文件不全，測試內容現主要是常規功能部分，欠缺對高低溫、溫度交變的存儲及性能測試、振動、跌落等檢測。,,*對QA抽檢到的不合格品及客戶退貨產品檢驗發現的不合格品的分析不到位，糾正與預防措施不徹底。,,*公司沒有對成品的儲存超過多長時間的產品進行出貨前的重新檢驗。,,14,,,5.2 QA,改進方向：,,*QA能配備一整套（最少）主板測試工具。,,*由測試工程師編寫高溫、低溫、溫度交變的存儲及性能
10、測試、振動、跌落等）的作業指導文件，工程部門編寫常規測試的作業指導文件。并建立相應的測試記錄。,,*加強對QA抽檢到的不合格品及客戶退貨的原因分析、糾正及預防措施的后續跟進，包括標準化、文件化、效果確認等。生產、工程和品質部門同時對此項工作負責。,,*倉存對儲存超過3個月的產品，出貨前重新送交QA檢驗。,,15,,,現狀：,,*公司無定期內部門例會或品質例會。,,,*日常溝通的事宜只是口頭或文字（較少）說明，沒有落實明確的責任人（及配合部門）和確定完成日期。,6.1公司內部例會或品質例會制度,,16,,,改進方向：,,*每天早9：00由IPQC召集晨會，由生產線反映昨天的問題和今天的計劃，工程
11、和品質交代注意事項，IPQC跟進當天反映出來的問題的后續處理進度。,,*每周三上午11：00召開公司內部或品質例會，用報表、數據反映實際的品質目標的完成情況。設計/工程、品質、制造、采購部就每周的質量問題進行協調、溝通、解決，問題要確定責任人和完成日期。,,6.2公司內部例會或品質例會制度,,17,,,7.1 生產QC的組織和崗位資格認定,現狀：,,*直接掛在制造部組長之下，以完成生產任務的職能大于反饋、把關質量問題。,,*其素質與能力未做針對性的培訓與考核。,,*生產QC報表的采集、利用不夠。,,18,,,改進方向：,,*掛在單獨的生產QC組長（ 或品質部）之下，主要職責是對產品質量進行把
12、關，及時反饋質量問題。,,*對其素質與能力做專門的培訓與考核，業務能力的培訓與考核可以由IPQC負責。,,*加強QC報表的采集和利用。如： SMT爐后、波鋒焊后、測試直通率的質量目標及異常的反饋和分析處理。,7.2 生產QC的組織和崗位資格認定,,19,,,8.1 客戶退回板的分析及后續改善跟進,現狀：,,*客戶退貨QA有確認，但原因分析方面不到位，數據分析有困難，后續的改善跟進不徹底。,,,,20,,,改進方向：,,*提高對客戶退回板的維修分析水平，安排測試工程師做客戶退貨品的分析工作，組織、協調公司各部門的改善行動。,,*分公司退回的產品必須要附有一張“退貨檢測報告”或單據，內容要說明退
13、貨原因及是否在保修期內。,,8.2 客戶退回板的分析及后續改善跟進,,21,,,9.1維修板的維修質量的考核及反饋到前端的及時性,現狀：,,*維修板未單獨進行檢驗，與直接下線板的質量有差距。,,*QA對維修板的合格率沒有單獨考核。,,*維修報表的可利用度不高，根據故障原因制訂改善措施的工作沒有做到位。,,,22,,,改進方向：,,*制訂維修板的維修流程和重新送交檢驗流程，提高維修水平。,,*對維修板的合格率進行單獨考核，考核維修組。,,*提高維修報表的可利用度，安排專職測試工程師跟進維修板的合格率，通過不斷改善提高生產線的直通率。,9.1維修板的維修質量的考核及反饋到前端的及時性,,23,,,
14、10.1 、DCN/ECN更改,現狀：,,*對設計、工程更改、內部提出更改、客戶更改沒有明確的制度規范。,,*內部提出更改（采購、制造、品質）、客戶提出更改沒有正規的反饋渠道及涉及變更內容的會簽或評審。,,*現有的變更不完整，未明確對在途、在線、半成品、成品的處理方案及執行部門。,,24,,,改進方向：,,*建立產品變更程序文件，使變更作業有律可依。,,*對內部或外部提出的更改，應規定明確的反饋渠道（書面），研發、工程部在變更前考量對物料、成品、工藝或檢驗標準的影響，必要時召集會議討論或變更前的會簽通告。,,*研發、工程部在DCN/ECN單上要明確指出對涉及上述內容的處理方案，特別是變更性質。
15、,,10.1 、DCN/ECN更改,,25,,,11 品質目標的分解,1、批合格率的數據只做參考，盡可能改用件合格率進行考核。（IQC除外）,,2、QA的合格率要靠產品的設計及測試工程師的驗證（樣品、PP試產總結）、物料品質（含包裝附件）、生產過程（機加工、噴塑、組裝、SMT、DIP）的合格率來保證。,,3、生產、工程和品質部門同時對QA指標負責。,,26,,,12、物料、成品的編碼原則,*不同供應商的同種規格的物料要用不同的物料編碼。,,*成品PCB升級、主要芯片升級后要采用新的成品編碼。,,*建立內部條碼管理方法，便于產品標識和可追溯性。,,,27,,,13、設計/工程部對生產工藝的研究、
16、對生產作業的指導,。,*設計/工程部門要對產品生產過程中牽涉到的工藝條件、員工操作進行深入的研究，并及時發放正式作業指導文件。對生產線提供全方位的指導。,,,,28,,,14、防靜電措施,*電子行業對靜電敏感元件的防靜電保護要求非常嚴格，如果在元件的拿取、儲存環節沒有嚴格執行防靜電措施，一方面會對元件造成隱性損壞，對產品可靠性造成影響，另一方面，在元件上線時出現批量質量問題時，與供應商的交涉變得非常困難，供應商會以防靜電措施不合格為理由拒絕承擔責任。,,,29,,,15、質量意識的培訓與宣傳,*全員貫徹TQM意識，建立ISO質量體系文件，加強質量數據分析，開展改善行動。,,*入職員工要進行質量
17、意識、質量知識和崗位技能的培訓。并開展崗位資格的認定工作。,,*對轉崗的員工開展崗位資格認定。,,*公司內部粘貼宣傳畫、標語。,,*開展品質改善提案獎勵制度，讓員工充分參與品質改善活動。,,30,,,16、推行“5S”,,*,因5S是員工養成“好習慣”，摒棄“草率”，建立“講究”的基礎工程，也是做好品質工作、提高工作效率、降低生產成本的先決條件。推行5S關鍵是要建立5S推行管理制度（檢查、評比、獎懲做到透明化），最重要的是,持之以恒。,,*,目前制造部有推行5S，從目前情況來看執行得很失?。匆幌鹿緜}庫）。,,31,,,三、工作目標（04.01-04.12）,1、完善目前公司品質控制系統，所
18、有生產過程的品質活動都要有相應的書面流程，并被有效執行，04.04月結束時對公司的品質控制系統進行審核。,,2、在目前品質管理運作的基礎上建立和完善一套適合華北工廠的品質管理操作流程和考核細則，在04.04月結束時達到對整個生產過程都有有效的控制，并完成對相關部門的量化考核。,,32,,,3、和采購一起將所有的供貨商進行一次系統全面的評估及檔案資料的建立。,(檔案包括:調查表、現場評價報告、物料確認或試用報告、供貨質量月統計表及產品檢測標準、規格書、第三方檢測報告等),,,A、目標達到確保所有機型所需的一種原材料（主芯片和客戶、設計工程師特殊指定品牌除外），保證兩種或兩種以上的品牌或有兩家以上
19、的供應商。,,B、對主要原材料或量大物料供應商進行現場輔導以提升產品質量、并定期（1月1次）召開品質溝通會議。,,,,4、成品和物料庫存清理，將所有庫存的成品和原材料清理一遍，保證庫里的物料和成品都是合格能用的，針對一些存放時間太長的物料、成品（主要是呆料或買不出去的成品、客戶退貨品）提出報告給公司領導處理。,,33,,,5、及時解決生產過程中的品質問題，因為品質部原因導致的生產線停線時間每月少于20小時（所有生產單位停線時間的總和）。,,6、04.01月內需要達到的品質指標：客戶退貨率每月小于2%,（,,當月退貨總數/ 當月出貨總數×100% ）,；原材料檢驗上線使用合格率98%,（,當月上
20、線合格總批數/當月進料檢驗總批數×100%）,,34,,,7、建議將電子制造部測試組歸納到品質部管理，并增加一名質量測試工程師。,,8、建議公司導入ISO質量管理體系，由品質部牽頭建立ISO質量管理體系，覆蓋整個公司生產系統，并監督要求各部門嚴格執行。,,9、IQC和倉庫一道對庫存原料進行全面的清理，保證物料上拉合格率提高到98%。,,10、IPQC建立完整的制程質量控制文件(包括機加工、噴塑、組裝、SMT、DIP），制定制程各質控點的質量目標。,,35,,,11、QA編寫檢驗指導文件，形成完整的檢驗報表，包括客戶退貨、出貨檢驗，在保證對倉存超過3個月的成品進行出貨前檢驗的基礎上，并對目前在倉的成品分批檢驗，出檢驗報告，以便處理。保證客戶月退貨率在2%以下。,,,注,：超過公司保修期的產品、因設計原因存在的潛在缺陷的產品，不能計算在客戶退貨率中。,,12、對于生產過程中的品質問題，及時與牽涉到的部門進行溝通、協調，盡快提出解決方案，以減少生產停線時間。,,36,,,謝謝您的支持！,,37,,
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